Igértemhez híven kipróbáltam a Duplicator 6-ot a megadott legkisebb rétegvastagsággal, 20 mikronnal (azaz nem 0.2mm-es, hanem 0.02mm-es rétegvastagsággal). Az eredmény magáért beszél. Egy koponya modellt nyomtattam, és igazából a fotókon azt próbáltam visszadni, ami nem is látszik: a rétegezettséget (ez esetben annak hiányát). Nagyon szép lett a felület. Ami egyenletlenség, az pedig már gyakorlatilag a modell "felbontásából" adódik, mert hogy itt már az látszik, ha a modellben nincs meg ennyi részlet. 

Ahogy a címben is látszik, ennél a tárgynál fél óra híján 2 napig (48 óráig) tartott a nyomtatás. Jó munkához idő kell. :)

De egyáltalán nem rossz egy 300e Ft-os géptől (tekintve, hogy a két nagytestvér, az Ultimaker 2 és a Zortrax M200 mind legalább 2x ennyibe kerülnek).

Egy egyszerűen nyomtatható dínós kirakó, több fajta van: http://www.thingiverse.com/thing:1163973. Ezüst PLA, 0.25mm-es rétegvastagság, 10% kitöltés, ezüst PLA. Nem is olyan egyszerű viszont kirakni. :)

Már elég régóta rajta volt a teendő listámon a flexibilis anyag, egész pontosan az eSun Flexible PLA anyag kipróbálása. Az i3 nem hivatalos wiki oldalán van is róla pár megjegyzés, hogyan lehet használni, de ennél egy kicsit részletesebben szerettem volna irány mutatást adni arra nézve, mit kell módosítani az extrúderen hogy használni lehessen a szálat, illetve milyen nyomtatási és egyéb paramétereket érdemes figyelembe venni.

Az extrúder átalakítása

Az első lépés, hogy egy kicsit alakítanunk kell az extrúderen. Egészen pontosan az extrúder alu blokk és a műanyag száltovábbító blokk közé kell ékelnünk a képeken látható módon egy kis tefloncsövet. Ennek az értelme, hogy a flexibilis PLA az extrúdálás ill. szálvisszahúzás közben egyébként fel tudna "gabalyodni" a kettő között található kis résen, illetve a fogaskerékre. A teflon cső jobban megvezeti a szálat ezen a szakaszon. Az átalakítás után hagyhatjuk a teflon csövet a képen látható helyen, más anyagnál sem fog problémát okozni. A kis teflon cső külső átmérője 3mm, belső átmérője 2mm. Ilyen teflon cső van az MK9-es Wanhao extrúderben (a fúvóka betétje), igény esetén tudunk adni ilyet (személyes átvétel szükséges vagy postaköltség megtérítése).

A művelethez természetesen szét kell szednünk egy kicsit az extrúdert. Kikapcsolt állapotban csavarjuk le a nagyobb 4cm-es venti alsó részén lévő 2 db csavart és vegyük le a ventit, majd a léptetőmotort. Ékeljük be a kis teflon csövet.

Próbanyomatok

A két nyomtatott próba modell a klasszikus torony volt és a polip. Látható a képeken is, hogy mennyire össze lehet nyomni pl. a tornyot.

Cura beállítások

A Cura-ban PLA-hoz hasonló paramétereket (hőmérséklet, flow) állítsunk be, majd felezzük a sebességet és vegyük vissza a retraction sebességet és hosszt is. Itt egy profil, amit mi használtunk (még lehet rajta finomítani, de kezdésnek jó): Flex_Cura_02.ini

Konklúzió és tippek

• A flexible PLA meglehetősen rugalmas anyag, számtalan felhasználást el lehet képzelni.
• Ha kitöltést használunk (javasolt sok esetben), akkor oldal irányból rugalmasabb lesz (könnyebb összenyomni) a tárgy mint felülről
• Sebesség: csak lassan lehet nyomtani a rugalmasság miatt és vissza kell venni a szálvisszahúzás mértékét (retraction-t)
• Emiatt ne használjuk a menüből a szálbetöltést, javasolt (óvatosan) kézzel befűzni a szálat
• A kifűzésnél fűtsük fel az extrúdert, kicsit nyomjuk előre a szálat majd óvatosan húzzuk kifelé
• A hűtés nem árt a nyomtatás közben, sőt
• Fontos a megfelelő tárgyasztal szintezés: ne legyen túl közel sem az első rétegnél, mert nem fogja tudni rendesen adagolni az extrúder és felgabalyodhat a fogaskerékre a szál

A flexibilis PLA anyagot jelenleg nem forgalmazzuk, de terveink között szerepel, nagyobb igény esetén. Addig is meg lehet rendelni pl. az Amazon-on.

A mai projekt egy katedrális volt. Jó hosszú nyomtatás volt (több, mint 7 óra), még úgy is, hogy az eredeti méret 75%-ra csökkentettem a méretet (ami lehet, hogy hiba volt, mindjárt meglátjuk miért).

Amikor hazaértem és megláttam az elkészült katedrálist, úgy látszott, hogy tökéletesen sikerült (lásd a képeken). Aztán amikor eltávolítottam a tárgyasztalról (hát ez sem volt egyszerű, mert nagyon vékony kis lábakon áll, bár legalább a tapadással nem volt gond - huh), akkor láttam, hogy a belső oldalán a boltíves oszlopok szinte végig kidőltek. Hm... Hát ez érdekes, főleg annak fényében, hogy az első oldal és elől is még a legapróbb részletek is szépen ki lettek nyomtatva, pedig nagyok vékony egy-két helyen. Minden esetre leírom a blogon a tisztesség kedvéért, hogy a másik oldala bizony nem lett már olyan tökéletes. Készíthettem volna képeket csak a jó oldaláról, de akkor nem tanulnánk ebből az esetből. :)

De mi is lehet ennek az oka, hogy azon az oldalon ugyanazok az oszlopok kidőltek, ami a másikon tökéletes volt? Csak tippelni tudok, amelyek ezek volnának, valószínűségi sorrendben:

• A tárgyasztal azon az oldalon kicsit magasabban van, nem tökéletes a szintezés, ezért a magasság különbségből adódóan ott nagyobb feszültség volt azokon a rétegeken (vagy jobban súrolta az extrúder a nyomtatott réteget)
• Túl nagy volt a sebesség (bár direkt lassítottam olyan 50mm/sec-re, mert apró vékony részletekből áll szinte az egész modell)
• Lehet, hogy a kitöltést (infill) 0%-ra kellett volna vennem (hagytam az alapértelmezés szerinti 10%-ot), ugyanis a Makerware által készített nyomtatási terv hajlamos arra, hogy még a nagyon kis alapterületű részek kitöltésénél is gyorsan nyomtatja az infillt (kitöltést), ami kis területen nagy rezonanciát okozhat (a sebesség és a kis területre koncentrált mozgás miatt)
• Lehet, hogy a 75%-osra való méretcsökkentés már túl nagy volt: a modell készítő gondolom az eredeti 100%-os méretarányra optimalizálta a falak vastagságát, a részletek kidolgozottságát, és lehet, hogy a csökkentés miatt már nem volt optimális a modell
• Esetleg mechanikai probléma: megnézem majd, hogy jól csúsznak-e tengelyek, illetve hogy a szíjak is megfelelően feszesek-e
• Esetleg maga az STL volt hibás a méretcsökkentés után. Van egy ingyenes, webes STL ellenőrző és javító szolgáltatás, amin majd meg fogom nézni, hogy volt-e hiba az STL-ben: http://cloud.netfabb.com/

Mindezek ellenére azért elégedett vagyok az eredménnyel, persze kár, hogy az egyik oldala nem lett jó, de majd nem azt a felét nézem. :)

Sokszor hasznos lehet, hogy nyomtatás közben felül tudjuk bírálni azokat a főbb paramétereket, amelyeket amúgy a nyomtatási utasítás fájl (gcode / X3G) generálásakor állítunk be.

Nyomtatás közben az LCD a monitor képernyőn (ami az aktuális hőmérsékletet és a nyomtatás %-os állapotát mutatja) a bal oldalra mutató gombbal (a bal gombbal) beléphetünk abba az alképernyőre, ahol sok hasznos dolgot tudunk elvégezni, de ezek közül én ezeket tartom a hasznosabbnak:

• Change Speed: egy relatív szorzószámmal tudjuk menet közben a nyomtatás sebességét változtatni. Felhasználási lehetőségek: a nyomtatás elején én csökkenteni szoktam az alap sebességet kb. 0.6-0.7x-es értékre, mivel fontos, hogy az első réteg jól tapadjon és szép egyenes legyen a felülete és a kerülete a rétegnek. Minden slicer (Makerware / Skeinforge) alapból is csökkenti a beállított sebességet az első rétegnél, de tapasztalatom szerint a Makerware néhá még így is kicsit túl gyorsan rakja le az első réteget, főleg, ha eleve magas sebességről indulunk. A másik felhasználási eset, amikor olyan részt nyomtat a nyomtató, ami nagyon vékony és érzékeny része a nyomtatott testnek. Itt érdemes szinten csökkenteni a sebességet, de túlságosan sem érdemes, mert ha túl lassú a sebesség, akkor esetleg az extrúder túl sokáig időz egy terület felett, így az jobban megolvadhat. A harmadik eset, amikor használható ez az opció, amikor olyan részt nyomtat a nyomtató, ami nagy, egyenes felület, kevés részlettel, ilyenkor akár emelhetjük is a sebességet. Érdemes egy próbamodellel kikísérletezni, hogy meddig mehetünk el, azaz milyen sebesség felett kezd romlani a minőség. Ha jelentősen növeljük a sebességet, akkor ajánlott az extrúdálási hőmérsékletet is emelni 5-10 fokkal.
• Change Temperature: ebben a menüpontban tudjuk állítani menet közben a fúvóka hőmérsékletét. Érdemes lehet az első 1-2 rétegnél, különösen ABS esetén növelni az alaphőmérsékletet 5-10 fokkal, hogy növeljük az első réteg tapadását a tárgyasztalhoz. Javasoljuk, hogy 250 fok felé azért ne nagyon menjünk.
• Pause: a nyomtatás szüneteltetése. A nyomtató befejezi az éppen eltárolt utasításokat (pár mp.) és utána a fejeket az alapállásba viszi. Utána az Unpause menüből folytathatjuk a nyomtatást. Figyeljünk, hogy előfordulhat, hogy a nyomtatás folytatásakor a fúvókán lelógó szál jelenik meg, amit érdemes egy fogkefével vagy valami más eszközzel (forró, vigyázzunk, ne érjünk kézzel a fúvókához!) eltávolítani, különben a nyomtatás folytatásával ez belekerülhet a tárgyba, ami nem lesz szép
• Cancel Print: ha kiválasztjuk, utána a még megkérdezi a nyomtató, hogy biztosan le akarjuk-e állítani a nyomtatást (pl. akkor, ha valami nem sikerült volna jól)
• Back to Monitor: visszatérünk a monitor menübe, ahol látjuk a hőmérsékletet és a %-os állapotot

Vannak olyan beállítások a slicer-ekben (Makerware, Skeinforge a ReplicatorG-ben), amelyek a fenti dolgokat némiképpen automatizáltan végzik, tehát bizonyos feltételek teljesülése esetén változtatják a hőmérsékletet ill. a sebességet. De ezeket egyrészt bonyolult beállítani, másrészt talán jobban "érezzük", ha mi magunk kézi vezérléssel szabályozzuk ezeket a dolgokat.