Egy hasznos trükköt tudok bemutatni ezen a katona fantasy modellen keresztül: sok esetben egy tárgynál el tudjuk kerülni az alátámasztás generálását, ha egyszerűen félbevágjuk egy megfelelő helyen a modellt. Nem mindig ilyen függőleges irányú "vágás" a megfelelő, van, amikor visszintesen érdemes kettészelni a modellt.

Kék PLA-val nyomtattam, 0.1mm-es rétegvastagsággal, 40mm/sec-en, Simplify3D-ben.

(Az élesszeműek kiszúrhatják, hogy a modellen vannak apró lyukak: ennek oka, hogy nem adtam meg elegendő "fedő" réteget (Top Solid Layers -- Simplify 3D-ben rétegszámot kell megadni szemben a Cura mm-ben megadott értékével, ez utóbbi jobb beállítás szerintem, mert mindig lesz egy fix vastagság). Minél kisebb a rétegvastagság, annál többet kell megadni, hogy rendesen lefedje a tárgy tetejét a nyomtató. Illetve kis rétegvastagságnál érdemes a kitöltési százalékot is emelni egy kicsit).

A vágást pl. a Netfabb Basic programmal lehet elvégezni:

Mire jó az OctoPrint?

Az OctoPrint egy távoli nyomtató vezérlő megoldás, amivel böngészőből, akár otthonunktól távolról is tudjuk vezérelni a nyomtatónkat. Változatos hardverre lehet telepíteni, de a legkézenfekvőbb egy Raspberryi Pi-re telepíteni, az ár-érték arány miatt, és az alacsony fogyasztás miatt. Több modul van benne, amivel egy webkamerával figyelhetjük valós időben a nyomtatást illetve a gcode megjelenítő szintén valós időben mutatja, éppen mit csinál a nyomtató. A Repetier Host-hoz hasonló irányítási lehetőségünk is van, sőt még böngészőben is tudunk szeletelést (slicing) indítani a Cura modul segítségével. 

Figyelmeztetés!

Bár az OctoPrint alkalmassá teszi a nyomtatót a távoli vezérlésre, hivatalosan mi nem támogatjuk és bátorítjuk, hogy magára hagyjuk a nyomtatót, főleg ha huzamosabb időre nem vagyunk otthon. Bár konkrétan a Wanhao i3 esetén még nem volt példa arra, hogy tüzet okozzon, de az ördög nem alszik és a 3D nyomtatóknál előfordult már tűz eset. Ha mégis otthon hagynánk a nyomtatót magára, mindenképpen gondokodjuk további védelmi megoldásokról, pl. tűzriasztó, füstriasztó, adott esetben automatikus oltó szerkezet.

• https://www.reddit.com/r/3Dprinting/comments/3ii788/what_kind_of_fire_extinguisher_for_a_3d_printer/
• http://forums.reprap.org/read.php?392,294850
• http://3dprinthq.com/desktop-3d-printer-safety/

A telepítés

Amennyiben Raspberry Pi-re szeretnénk telepíteni, a legegyszerűbb megoldás az OctoPi letöltése, mert ez egy kész image, amit csak ki kell írnunk a MicroSD kártyára és be kell állítanunk az OctoPrint-et (ha timelapse videókat akarunk csinálni, főleg hosszú nyomtatásokról, akkor legalább 16GB-os kártyát használjunk). Innen letölthető: https://github.com/guysoft/OctoPi. Ha segítség kell a telepítésben, szívesen segítünk. 

Használata

A telepítés után az első lépésként be kell állítunk pár dolgot, pl. egy felhasználónevet, jelszót, és csak ezek megadásával válik irányíthatóvá a nyomtató, vagy lehet indítani nyomtatást. Ez azért hasznos, ha publikussá tesszük az OctoPrint webes felületét, nehogy valaki rajtunk kívül irányítgassa a nyomtatót. :) Adjunk hozzá egy nyomtató profilt is, itt csak annyit kell beállítani, hogy téglalap alapú a tárgyasztalunk, és 200x200x180-as a nyomtatási terület. Ezt a beállítást a jobb felső sarokban lévő Settings-el is előcsalogathatjuk.

Csatlakoztassuk a nyomtatót a Raspberryi Pi USB portjára, illetve opcionálisan webkamerát is a Raspberry-re (olyat válasszuk,amiben van hardveres MJPEG támogatás vagy pedig a Raspberry Camera Modult-t, de ez utóbbi elég drága és a szalagkábeles csatlakozás miatt kicsit körülményesebben illeszthető a nyomtatóra). Nekem most egy ilyen van, de ez sem a legolcsóbb kategória: http://support.logitech.com/en_us/product/webcam-c905

A nyomtató menüjében, a Configuration alatt, állítsuk a baudrate-et 250000-re (mentsük el az EEPROM-ba is), majd itt az OctoPrint alatt is a Connection alatt állítsuk be 250000-re. Csatlakozás után lehetőségünk van a nyomtatót irányítani és elindítani egy nyomtatást.

Távoli nyomtatás

Az OctoPrint fő funkciója, hogy távolról (másik szobából pl.) feltölthetünk a Raspberry Pi memóriájába gcode fájlokat, és azokat ki tudjuk nyomtatni, USB kapcsolaton keresztül. Ezzel át tudjuk hidalni a folyamatos memóriakártya ki-be rakosgatást, illetve a rohangálást. Továbbá messziről is nyomon tudjuk követni a nyomtatás állapotát, nem kell folyamatosan nézegetni az LCD-t.

A nyomtatás nagyon egyszerű: a bal oldalsó sávban az Upload gombbal fel lehet tölteni a gcode fájlt, majd az utolsó ikonnal el tudjuk indítani a nyomtatást:

Nyomtatás közben az ablak (bal felső sarokban az állapot, mennyi ideig tart még a nyomtatás, stb.):

Valós idejű állapot gcode alapján:

Távoli felügyelet / irányítás

A Control fül alatt tudjuk irányítani a nyomtatónkat illetve ha van webkamera csatlakoztatva, látjuk a webkamera jelét. 

Timelapse

Egy kétségkívül látványos funkciója az OctoPrint-nek a beépített timelapse funkció, amivel egy gyorsított felvételt tudunk készíteni a nyomtatásról. Egy nem olyan jól sikerült felvétel itt: (ezen a Z magasság emelésekor készít egy új felvételt, de be lehet állítani másodperc alapú időzítést is): 

Még ki kell találnom valamit, hogy valami jobb helyre tegyem a webkamerát, rögzíteni valahova pl. Jelen pillanatban a vezérlődobozra van téve.

Slicing távolról és egyéb kiegészítők

A Settings -> Plugin manager alól telepíthetünk plusz kiegészítőket, pl. a Cura engine-t, amivel az STL feltöltésével a gcode-ot is elő tudjuk állítani, és itt használhatjuk a saját Cura profilunkat is (ini fájl feltöltése). Érdemes a többi plugin-t is átnézni, sok hasznos van.

Tapasztalatok, tippek

Nyomtatás indítása

A nyomtatást a fentiek alapján nagyon egyszerűen el tudjuk indítani, azonban még webkamera használata esetén is ajánlott az első réteg után ránézni a nyomtatásra, hogy biztosan minden rendben van-e.

Mobiltelefonos felügyelet

Bár az OctoPrint egy böngészőben futtatható alkalmazás, és így elméletben mobiltelefonon is használhatjuk, de a felületet nem mobiltelefonra optimalizálták. Két megoldás van a mobilos felügyeletre / használatra:

• Csak a webkamera figyelése: a webkamera a http://xxxxx:8080/?action=stream címen sugároz MJPEG formátumban, amit pl. a tinycam-el lehet egyszerűbben figyelni.
• Nyomtatás vezérlése: OctoDroid alkalmazás vagy esetleg: OctoPrint Android

Ha van megfelelő routerünk, akkor az ip címünket a pl. a www.noip.com szolgáltatásával tudjuk egy statikus hostnév alá regisztrálni, pl. 3dnyomtato.no-ip.com, stb.

Megbízhatóság

És hogy mennyire megbízható? Mindig azt szokták javasolni, hogy SD kártyáról megbízhatóbb a nyomtatás, és ez valószínűleg igaz is. De az elmúlt 2 hét tapasztalati alapján ez a megoldás is megbízható, nem egy esetben 6-7 órás nyomtatás is simán ment. Az OctoPrint pedig folyamatosan fut, nem volt szükség újraindításra 2 hét alatt sem, tehát annak az "uptime-ja" is rendben van.

További tervek

Tárgy eltávolítása

Valamit ki szeretnék találni, hogy ha nem tapad annyira a tárgy, akkor egy kis hűlés után távolról is el tudjam távolítani a tárgyat a tárgyasztalról. Erre több létező megoldás is van, ezekből fogok majd valamit kipróbálni:

• http://3dprintingindustry.com/2013/10/30/open-source-automated-build-platform-turns-3d-printer-3d-factory/
• http://www.3ders.org/articles/20150608-automatic-print-ejector-is-a-fun-boxing-solution-for-3d-print-removal-problems.html
• http://www.3ders.org/articles/20150419-automate-the-removal-and-3d-printing-of-multiple-objects-with-the-echodrive-add-on.html
• http://forums.reprap.org/read.php?1,216570
• https://groups.google.com/forum/#!topic/wanhao-printer-3d/VzC98yrE5fI

Távoli ki és bekapcsolás

Megoldható egy relével a nyomtató ki-be kapcsolása OctoPrint-ből: https://github.com/foosel/OctoPrint/wiki/Controlling-a-relay-board-from-your-RPi

Már elég régóta rajta volt a teendő listámon a flexibilis anyag, egész pontosan az eSun Flexible PLA anyag kipróbálása. Az i3 nem hivatalos wiki oldalán van is róla pár megjegyzés, hogyan lehet használni, de ennél egy kicsit részletesebben szerettem volna irány mutatást adni arra nézve, mit kell módosítani az extrúderen hogy használni lehessen a szálat, illetve milyen nyomtatási és egyéb paramétereket érdemes figyelembe venni.

Az extrúder átalakítása

Az első lépés, hogy egy kicsit alakítanunk kell az extrúderen. Egészen pontosan az extrúder alu blokk és a műanyag száltovábbító blokk közé kell ékelnünk a képeken látható módon egy kis tefloncsövet. Ennek az értelme, hogy a flexibilis PLA az extrúdálás ill. szálvisszahúzás közben egyébként fel tudna "gabalyodni" a kettő között található kis résen, illetve a fogaskerékre. A teflon cső jobban megvezeti a szálat ezen a szakaszon. Az átalakítás után hagyhatjuk a teflon csövet a képen látható helyen, más anyagnál sem fog problémát okozni. A kis teflon cső külső átmérője 3mm, belső átmérője 2mm. Ilyen teflon cső van az MK9-es Wanhao extrúderben (a fúvóka betétje), igény esetén tudunk adni ilyet (személyes átvétel szükséges vagy postaköltség megtérítése).

A művelethez természetesen szét kell szednünk egy kicsit az extrúdert. Kikapcsolt állapotban csavarjuk le a nagyobb 4cm-es venti alsó részén lévő 2 db csavart és vegyük le a ventit, majd a léptetőmotort. Ékeljük be a kis teflon csövet.

Próbanyomatok

A két nyomtatott próba modell a klasszikus torony volt és a polip. Látható a képeken is, hogy mennyire össze lehet nyomni pl. a tornyot.

Cura beállítások

A Cura-ban PLA-hoz hasonló paramétereket (hőmérséklet, flow) állítsunk be, majd felezzük a sebességet és vegyük vissza a retraction sebességet és hosszt is. Itt egy profil, amit mi használtunk (még lehet rajta finomítani, de kezdésnek jó): Flex_Cura_02.ini

Konklúzió és tippek

• A flexible PLA meglehetősen rugalmas anyag, számtalan felhasználást el lehet képzelni.
• Ha kitöltést használunk (javasolt sok esetben), akkor oldal irányból rugalmasabb lesz (könnyebb összenyomni) a tárgy mint felülről
• Sebesség: csak lassan lehet nyomtani a rugalmasság miatt és vissza kell venni a szálvisszahúzás mértékét (retraction-t)
• Emiatt ne használjuk a menüből a szálbetöltést, javasolt (óvatosan) kézzel befűzni a szálat
• A kifűzésnél fűtsük fel az extrúdert, kicsit nyomjuk előre a szálat majd óvatosan húzzuk kifelé
• A hűtés nem árt a nyomtatás közben, sőt
• Fontos a megfelelő tárgyasztal szintezés: ne legyen túl közel sem az első rétegnél, mert nem fogja tudni rendesen adagolni az extrúder és felgabalyodhat a fogaskerékre a szál

A flexibilis PLA anyagot jelenleg nem forgalmazzuk, de terveink között szerepel, nagyobb igény esetén. Addig is meg lehet rendelni pl. az Amazon-on.

Gondoltam teszek egy hosszabb, nagyobb próbát is arra nézve, hogy mire képes az i3 ABS nyomtatás terén. Mivel van fűthető tárgyasztal, elméletileg nincs akadálya az ABS nyomtatásnak. De valószínűleg sokan tudják, hogy azért az ABS sem olyan egyszerű anyag: főleg nagyobb alapterület esetén hajlamos vetemedni, "kunkorodni" a szélek mentén. Úgyhogy vettem egy gyűrűtartó kéz modellt, amit felnagyítottam kb. 150%-ra, és 0.2mm-es rétegvastagsággal, zöld ABS-szel kinyomtattam. Az eredmény nagyon szép lett! Bár igaz, hogy kerek alap esetén nem annyira jön elő a vetemedés, de szerintem ragasztószalagra simán nyomtatva ez is remek lett, és a tárgy felülete is szép.

Egy helyen, a hüvelykujj alatt egy kicsit a meredek "overhang" (kiszögellés) miatt nem lett olyan szép, de aztán gondoltam egyet, és bekapcsoltam a tárgyhűtő kis ventit, de csak 15%-os sebességre, mivel az ABS nagyon nem szereti, ha túl gyorsan hűl, ekkor hajlamos vetemedni és a rétegek is elválnak egymástól, nem lesz olyan erős az elkészült tárgy. Itt viszont nem volt szempont, hogy rétegek minél jobban összeforrjanak, így ráengedtem egy nagyon kis hűtést, hogy az overhang és a tárgy felülete is szebb legyen.

Néhány tipp az ABS nyomtatáshoz (a szeleteléshez Cura-t használtam):

• Tárgyasztal hőmérséklet: 90-100C (én itt 90-et használtam)
• Fúvóka hőmérséklet: 235C körül
• Sebesség: normál PLA sebesség, azaz olyan 50-60mm/sec, de érdemes az első réteget lassabban nyomtatni (beállítva már a slicerben, vagy menüből manuálisan a nyomtatás elején), hogy jobban tapadjon az első réteg
• Flow (%) paraméter (száladagolás szorzó): 108-110% (Cura-ban)

Korábbi blogbejegyzések:

• http://3dnyomtatas.blog.hu/2014/06/17/napi_tipp_aktiv_hutes_abs-szel_elso_proba
• http://3dnyomtatas.blog.hu/2014/01/02/napi_tipp_hajlakk_kapton_ragasztoszalag
• http://3dnyomtatas.blog.hu/2014/01/05/napi_tipp_abs_vetemedes

Aki már nyomtatott ABS anyaggal életében, az tudja, az ABS messze nem a legtökéletesebb nyomtató anyag: sajnos igencsak hajlamos a vetemedésre, azaz nagyobb alapterületű tárgyak esetén a széleken elkezd "felkunkorodni" a nyomtatott tárgy, ami a tárgy elmozdulásához is vezethet. Zárt nyomtató térrel ez ellen tehetünk, de az sem tökéletes megoldás. Illetve az ABS nyomtatás közben elég kellemetlen szagú. Viszont sokszor szükség van arra, hogy az erőssége és hőmérséklet állósága, kopásállósága miatt ezekkel a hátrányokkal együtt is az ABS anyagot válasszuk.

Ezzel szemben a PETG anyag ötvözi a PLA és az ABS előnyeit: nagyon erős tárgyakat lehet készíteni vele, valamivel rugalmasabb a PLA-nál (így nehezebben is törik el), nem vetemedik és alacsony tárgyasztal hőmérséklettel is nyomtathatunk és szaga sincsen.

Az első néhány eredmény a következő képeken látható

Meg kell, hogy mondjam, elégedett vagyok a kapott eredménnyel. Mostantól kezdve mindenkinek a PETG-t fogom ABS helyett ajánlani.

A Makerware ABS profilját használtam kiindulásnak, az extrúder hőmérsékletet 230-ra, a tárgyasztalt 70 fokra állítottam és valóban nem vetemedett. Majd még kisérletezek kicsit magasabb extrúder hőmérséklettel is, hátha akkor még erőssebb lesz a tárgy (de már így is nagyon erős, pl. a bástyát nem tudom eltörni, holott csak 15%-os kitöltéssel lett nyomtatva). Illetve kisérletezni kell majd azzal, hogy mennyire szükséges a tárgyhűtés. Most a kiszögellés részeken (overhang) még úgy tűnik, igényli, de a többi helyen anélkül is szép nyomat jön létre.

És hogy miért írtam, hogy majdnem tökéletes? Azért, mert az ára kicsit magasabb az ABS-nél. Hamarosan megjelenik a kínálatunkban a PETG is (eSUN PETG), az ára valamivel drágább lesz az ABS-nél, de szerintem megéri a plusz költség, ha elkerülhetjük az ABS-re jellemző vetemedést és még ráadásul nagyon erős anyagot kapunk.

Addig is itt az erősségről egy teszt: http://www.intservo.com/blogs/news/17937971-esun-s-new-product-petg-with-high-toughness-and-impact-strength

Frissítés! Felvettük a PETG anyagot a kínálatunkba: http://3dnyomtato.shoppe.hu/collections/kellekek/products/esun-petg-nyomtato-szal

Szerettem volna egyszer bemutatni, hogy milyen nagy különbséget jelent PLA-val való nyomtatásnál az aktív hűtés. Ennek demonstrálására kinyomtattam először ventivel, majd venti nélkül a képeken látható kis madarat. Az eredmény magáért beszél: a venti nélküli elég ronda lett, a ventis viszont szép és még a meredek kiszögellések is szépek, alátámasztás nélkül is. Ennyit számít az aktív hűtés.

Hűtés nélkül esetleg nagy alapterületű, egyszerű, kiszögellések nélküli dolgokat lehetne nyomtatni, de szerintem nem érdemes. A PLA szereti a hűtést. :)

A nyomtatónak van egy olyan funkciója, amit eddig kevésszer használtam, pedig bizonyos esetekben nagyon hasznos tud lenni. Ez a funkció a pause@zpos, azaz a nyomtatás szüneteltetése egy adott Z tengely magasságnál.

Ez a példa (kis madár modell) mutatja, hogy néha még a kis felületen is meg tud tapadni a nyomtatás közben a tárgy. Persze itt erősen javasolt lett volna a raft (alapháló), de gondoltam kipróbálom anélkül. Azért a biztonság kedvéért a sebességet lecsökkentettem 50 mm/sec-re. A farok résznél nagyon kellett a hűtés, mert az ottani kiszögellés (overhang) már a határeset kategória, amit alátámasztás nélkül lehet nyomtatni. Végeredményben szép lett az eredmény, rögtön nyomtattam még 3-at.

Persze a jó tapadáshoz jól szintezett tárgyasztal kell (talán kicsit a kelleténél itt közelebb is volt a fúvóka a tárgyasztalhoz), illetve egy kis hajlakk a biztos sikerhez (PLA esetén).

Egy ismerős kért egy Jaguar motorháztető díszt, amit el is küldött STL formátumban (valahol találta). A modell némi kihívást jelentett, mivel nagyon hosszan és nagyon "lankásan" emelkedik - hosszan "elnyúlik". Ehhez bizony nagyon sok alátámasztás kellett volna, aminek eltávolításával nem akartam vesződni. És itt jutott eszembe az a trükk, hogy sok esetben van rá lehetőség, hogy a modellt feldarabolva olyan részeket kapjunk, amiket már alátámasztás nélkül is minden további nélkül lehet nyomtatni. Így nézett volna ki a modell alátámasztással:

A darabolást a netfabb nagyon nagy tudású modell szerkesztő (utófeldolgozó) program netfabb basic ingyenes változatával végeztem:

A végeredmény szerintem magáért beszél: semmilyen alátámasztás nem kellett, és még gyorsabban is elkészült (az alátámasztás is egy plusz idő). Legvégül befújtam a metál festékkel. Az összeillesztésnél a ragasztás sajnos látszik még, mert nem vágtam le a tárgyasztallal való érintkezésénél lévő kicsit szétnyomódott plusz "perem" szerűséget.

És itt egy jó kis videó arról, hogyan lehet a netfabb-ban modelleket szeletelni. 

Ezzel a nyomtatással az overhang (kiszögellés) szabályait szerettem volna megmutatni. Alapból a 3D nyomtatás kapcsán (az alátámasztás nélküli, FDM elvű nyomtatók esetén) azt szokták mondani, hogy 45 foknál kisebb szöget már vagy nem vagy csak nehezen tud a nyomtató alátámasztás nélkül nyomtatni, hiszen ezek a dolgok a "levegőben" vannak, és a nyomtató sem tudja meghazudtolni a fizika törvényeit.

Az alaptézis szerint a 45 fok még azért működik, mert ebben a szögben az alsóbb réteg még éppen megtámasztja a következő réteget, nincs olyan nagy eltolódás a szintekben, hogy a "semmibe" nyomtasson a nyomtató. Nos a 45 fok valóban egy konzervatív érték, ezzel még nincs baja a nyomtatónak, de a képen látható, hogy még a 35-30 fok is elfogadható.

A többi esetben is egyébként nem is mindig az volt a hibajelenség, hogy nem tudta a meredek szögben emelkedő részt kinyomtatni a nyomtató, hanem az ilyen helyeken (kiszögelléseknél) gyakran előforduló felpöndörödés jelenség látható (hogy a kiszögellések végei felkunkorodnak). Ennek okait még én is vizsgálom, illetve leginkább próbálom megtalálni a megoldást, mert problémás, ha felkunkorodik egy rész, mivel akkor pl. a nem használt extrúder fúvókája könnyebben beleakad, és akár fel is szedheti a tárgyasztalról, ha kis darabról van szó. Én most jelenleg a hűtésre tippelek, de még nem tudom, hogy túl sok vagy túl kevés. :)

Van néhány eset, amikor az alapbeállítás szerinti peremszámot (number of shells) át kell állítani az alapértelmezés szerinti 2-ről (tehát hogy hányszor "rajzolja körbe" a tárgy felületét a nyomtató, milyen vastag lesz a külső fal). Erre akkor van szükség, ha a nyomtatandó tárgyon olyan rész van, ahol a dupla külső fal miatt a kitöltöttség már "nem fér el".

Ezt a szituációt jól szemléleti a galériában található 2 kép. Az egyik, ahol sok lyukat nem tudott "betömni" a nyomtató szoftver, a 2 fal vastag (number of shells). 1 fal vastagsággal viszont már sokkal jobban ki tudta tölteni a szükséges helyet az algoritmus. Tehát ha ilyesmi dolgot nyomtatunk, akkor gondoljunk erre a paraméterre. A Wanhao Duplicator 4 fúvókája 0.4mm, ezért a legvékonyabb - vízszintes kiterjedésű - részlet 0.4mm vagy ennek egész számú többszöröse. Egyéb esetben a Makerware megpróbálja a modell részletet átlagolni.

A nyomtatott dolog amúgy egy velociraptor névjegykártya. Még nem raktam össze.

Már nyomtattunk egyszer tankot, de most egy másik második világháborús járműnek, a vakondnak (Opel Maultier) ugrottam neki, szintén H0 méretarányban. Ugyanaz volt a felállás (szó szerint), ugyanis álló állapotban, support-tal (alátámasztással) nyomtattam. Elég sokat elpepecseltem az alátámasztások kikapírgálásával, kiszedésével (az egyik képen látszanak a célszerszámok), de végül elég jó lett szerintem az eredmény, főleg ha majd le lesz festve.

0.1mm-es rétegvastagsággal készült a jármű ezúttal, 70mm/sec-es sebességgel.

A nagyon egyszerűen nyomtatható blu figurával próbáltam ki a következőt: ABS nyomtatás, aktív hűtéssel. Aki ért a 3D nyomtatáshoz, az némiképp megrökönyödéssel olvashatná a fenti ötletet, hiszen tudvalevő, hogy az ABS nem "szereti" a hideget, a gyors hűlés közben gyorsabban vetemedik, elválik a tárgyasztaltól, stb.

Ezek valóban ismert tények, én mégis sok helyen olvastam arról, hogy nem csak PLA-hoz lehet (sőt ott szinte kötelező) aktív hűtést használni, hanem ABS-hez is. Miért? Kb. ugyanazért, mint a PLA-hoz: hogy a hűtés következtében hamarabb megszilárduljon az anyag és elkerüljük a "szétkenődés" effektust, ezáltal szebb legyen a tárgy felülete.

És mit tapasztaltam a valóságban? Nos ami kétségtelen, hogy valóban szebb lett a tárgy felülete (0.2mm-en, 230 fokon, 105 fokos tárgyasztallal, 70 mm/sec-en nyomtatva), cserébe viszont néhány nem kívánt mellékhatás is fellépett:

• Delaminálás: a lábnál látszik, hogy elvált majdnem teljesen az egyik réteg a másiktól, ott már gyakorlatilag a tárgy eltávolításakor eltört a test
• Felpöndörödés: ez még nem is volt olyan vészes, mint gondoltam. Igaz, az első 5-6 rétegnél még nem kapcsoltam be a ventit, mert különben szinte biztosan elvált volna a tárgyasztaltól a nyomtatott tárgy, de azért így is az egyik lábnál megfigyelhető a felpöndörödés (lehet, hogy 110-115 fokos tárgyasztallal és/vagy némi ABS trutyival vagy hajlakkal lehetett volna segíteni ezen)
• Szilárdság és erősség: a delamináláshoz kapcsolódik, hogy ahol nem is látszik ilyen repedés formájában, ott is elég gyenge a kötés a rétegek között: simán kézzel egyszerűen el tudtam törni darabokra az elkészült modellt. Tehát hűtéssel az elkészült ABS tárgy nem lesz valami erős.

Még nem adtam fel, mivel főleg a tárgy felületén megfigyelhető simaság a hűtésnek köszönhetően valószínűleg megéri a próbálgatást. Amivel még fogok próbálkozni, az egy kevésbé erős hűtés (most nagy fordulatszámon megy a venti, a PLA és a nyári meleg miatt), illetve megpróbálkozom a zárt temperált nyomtató térrel.

Talán még emlékeztek arra, hogy írtam egy tippről, az acetonos gőzfürdőről, amivel az ABS-szel nyomtatott tárgyakat lehet könnyen felületkezelni. Már akkor is írtam, hogy azért csínján bánjunk vele, főleg, hogy mennyi ideig hagyjuk a befőttes üvegben a tárgyat. Itt van néhány kép, hogy mi lett a bástyából másfél hét után:

Így nézett ki korábban:

A béka egy gyakori teszt tárgy a nyomtatási minőség és szeletelési beállítások kalibrálásához. Eddig csak ABS-szel nyomtattam ki jó régen, de akkor le is festettem akril festékkel:

A napi tipp tárgya az, miszerint akril festékkel remekül lehet mind az ABS-t, mint a PLA tárgyakat festeni. Azért vigyázzunk, ne túl vastagon fessük, mert akkor könnyebben lepattogzik. Ha valaki elég türelmes, esetleg még fel lehet a festék rétegre vinni egy fixáló réteget is.

Gondoltam most újra kinyomtatom, ezúttal kék PLA-val. Szép lett! Szép lett a hátán a fokozatos emelkedések, szépek lettek a kontúrok is. 0.2mm, kék PLA, 80mm/sec.

Gondoltam, egy bejegyzésben leírom, milyen dolgok vannak a nyomtató körül, amiket nap mint nap használok. Így néz ki nálam a nyomtató környéke:

Szike és lapos szike: ezekkel szoktam óvatosan eltávolítani a tárgyakat, főleg, ha nagyobb felületen tapad, és nem mozdul. Általában elegendő az egyik sarkában (ahol nem látszik, ha egy kicsit megsértjük a tárgy szélét) feszegetni a tárgyat, és lepattan legtöbbször. Vigyázzuk, ne karistoljuk össze a tárgyasztalt (üveget vagy kapton fóliát).

Kis csípőfogó: ezzel szoktam a szálat vágni, pl. ha szálat cserélek, akkor a kihúzott szál végét le kell csípni, mert az olvadt lesz.

Fogkefe: ezzel szoktam a fúvókáról leszedni a ráragadt szálat (főleg, ha még fel van hevítve). Illetve ezzel lehet tisztítani az extrúder fogaskerekét is, ha meg kell pucolni.

Kis villáskulcs és kétméretű imbuszkulcs: a vastagabb imbuszkulccsal lehet a ventilátort leszedni illetve az extrúder blokkot is lecsavarozni (dupla fúvóka szintezésnél). A vékonyabbal az extrúder műanyag blokkot lehet szétcsavarozni, ha pl. tisztítani kell a fogaskereket. A kis villáskulccsal lehet az egész extrúder száltovábbító menetes csövet leszedni (általában nincs erre szükség).

Papírlap (itt csekk): a tárgyasztal szintezéshez szoktam használni. Ha minden sarokban kicsit súrlódik / szorul, egyforma mértékben, akkor valószínűleg jó a szintezés. A folyamatról bővebben a weboldalunkon illetve egy későbbi bejegyzésben is beszámolunk.

Kis szemetes vödör: a nem sikerült darabokat és a Makerware által nyomtatás elején húzott szálcsíkot egy ilyen kis porkávés vödörbe gyűjtöm, majd egy idő után ürítem.

Ezeken kívül használok még 100%-os acetont a tárgyasztal tisztítására (kapton fólia esetén), illetve Fructis hajlakkot PLA-val való nyomtatáshoz.

Külföldi fórumokon (pl. itt) többször találkozunk az air printing-nek nevezett jelenséggel, illetve kérdésekkel, hogy mit lehet tenni ellene. De előbb nézzük meg, mit is jelent ez a kifejezés pontosan.

A jelenség többféleképpen jelentkezhet: jobb esetben a nyomtatott tárgy egyes rétegein megfigyelhetünk kis rövid hiányzó részeket, rosszabb esetben egy idő után szinte alig jön anyag a fúvókából és ilyen nagyon darabos, hiányos réteg lesz az eredménye, végső esetben teljesen eltömődik a fúvóka és valóban a levegőbe nyomtat a nyomtató. Tipikus járulékos hangjelenség a folyamatos katt-katt-katt hang az extrúder felől. És hogy mi lehet ennek az oka? Több oka is lehet:

• Nem optimális hőmérséklet: túl magas és túl alacsony hőmérséklet is okozhat ilyen jelenséget. Ha túl alacsony a hőmérséklet, akkor túl szilárd az anyag és az extrúder nem tudja kellően továbbítani a szálat. Ha túl magas, akkor a hőtágulás miatt elakadhat a szál a fúvókához vezető csőben, vagy a lágy szál túl magasan is lágy lesz, és így nem tudja kellőképpen "tolni" a szálat az extrúder. Megoldás: próbálkozzunk a hőmérséklet +/- 5-10-15 fokos változtatásával, ABS esetén 205-245, PLA esetén 185-215 fokos határok között. Nyomtatás közben is próbálkozhatunk ezzel, a menüben tudjuk változtatni az extrúdálási hőmérsékletet.
  
  
• Nem optimális sebesség: ha túl gyorsan nyomtatunk, lehet, hogy az extrúder nem tud lépést tartani a nyomtatással, ezért kihagy lépéseket. Próbálkozzunk alacsonyabb sebességgel, PLA esetén pl. 50-60mm/seccel vagy alacsonyabbal, ABS esetén 70-80mm/seccel vagy alacsonyabbal.
  
  
• Szálhajtó fogaskerék / szerkezet akadás: ha arra gyanakszunk, hogy az ugrások amiatt vannak, mert a szálhajtó fogaskerék fogai eltömődtek, vagy újra be akarjuk állítani a szálhajtást, akkor ebben a leírásban megtaláljuk, hogyan álljunk hozzá. De erről később egy másik bejegyzésben is lesz szó (hogyan szedjük szét az extrúdert).
  
  
• Rossz minőségű szál: elképzelhető, hogy mag a szál nem jó minőségű, ezért tömődik el a fúvóka, vagy akad el az extrúdálás. Az alábbi képen érdekes hibákat lehet látni a szálon, egy jó vaskos bogyószerű valami formájában. Ez bizonyosan nem tesz jót nyomtatás közben.
  
  
  
  
• Sérült fúvóka / teflon cső: bizonyos esetben a fúvóka megsérülhet (főleg, ha a nem megfelelő szintezés miatt felszántja a tárgyasztalt), hogy ki kell cserélni. Esetleg a fúvóka és a szálvezető menetes csőben található PFTE (teflon) cső megsérülhet, roncsolódhat. Ilyenkor érdemes kicserélni. Erről részletesebben később írunk.
  
  
• Nem megfelelő szintezés: ha túl közel van a fúvóka a tárgyasztalhoz, akkor az első néhány réteg nyomtatásánál nem tud az összes anyag kijönni a fúvókából, ami eltömődést okozhat
  
  
• Összeakadt szál: az is előfordulhat, hogy a nyomtatás megszűnésének / akadásnak olyan prózai okai vannak, hogy a spúlni a száltartón összegabalyodott vagy megszorult, elakadt. Ennek megelőzésére javasoljuk, hogy szálcserénél ne hagyjuk felszaladni a szálat, fellazulni, mert újabb megfeszítéskor összeakadhatnak. Figyeljünk nyomtatás közben is arra, hogy nem szorul-e a szál
  
  
• Szennyeződések: bizonyos szennyeződések, pl. a szálon por vagy más anyag, eltömítheti a fúvókát. Erre javasolt egy ilyen szűrő szerkezet alkalmazása, ami tisztítja a szálat behúzás közben is
  
  

Egy sokak által használt trükk az air printing ellen, PLA esetén, az oliva olajos trükk: páran a szál végét befűzés előtt egy kis olíva olajba mártják. Vagy akár a fent bemutatott szűrőbe is lehet csepegtetni olajat. Azért ez sem egy tökéletes megoldás: bizony esetben a tárgyasztalra kerülő olaj csökkentheti a tapadást, ami szintén nem előnyös dolog.

Láthatjuk, hogy elég sok lehetséges ok van, és bizony nem mindig egyszerű megállapítani és megoldani a hibajelenséget. De az is biztos, hogy előbb vagy utóbb találkozunk a jelenséggel, kiváltképpen PLA-val való nyomtatás esetén, mivel az hajlamosabb eldugítani a fúvókát.

A mai bejegyzéshez kapcsolódóan talán érdemes kitérni arra, hogy mivel lehet eltávolítani a tárgyakat a tárgyasztalról. Kis alapterületű tárgy esetén nem probléma, sok esetben egyszerűen csak le kell "pattintani" a tárgyat. Nagy alapterületű, illetve kényes, aprólékos tárgy esetén már nem ilyen egyszerű a helyzet. Sok függ attól is, hogy mire nyomtatunk: kapton fóliára, ragasztószalagra, hajlakkozott vagy csupasz üveglapra.

Mint láttuk, sokszor az is probléma, ha nem tapad elég jól a nyomtatott tárgy. De ugyanígy előfordulhat, hogy nagyon tapad és éppen ezért nehéz eltávolítani. Néhány tipp ehhez kapcsolódóan:

• Sok esetben az eltávolítás sokkal könnyebb, ha megvárjuk kihűlni a tárgyasztalt (ha könnyedén eltávolítható mondjuk az üveglap, sokan még hűtőszekrénybe is teszik, bár ezzel azért óvatosan, mert a sima üveglap akár el is repedhet a gyors hűlést követően). Ha nem is várjuk meg a teljes lehülést, valamennyit mindenképpen várjunk, mert a PLA elég lassan szilárdul meg, így akár el is deformálódhat az eltávolítás közben a tárgy
• Használhatunk hobbikést, vagy egy Gilette pengés megoldást pl.: http://www.thingiverse.com/thing:34481
  
  
  (Én magam egy szike szerű kést használok)
• Vigyázzuk főleg éles szerszám esetén, hogy ne okozzunk sérülést se magunknak, se a nyomtatónak (vagy pl. kapton fólia esetén könnyen fel tudjuk szakítani a fóliát)
• Óvatosan "ráncigáljuk" a tárgyat, mert ha nagyon rángatjuk, akkor lehet, hogy a következő nyomtatás előtt újra kell szinteznünk a tárgyasztalt
• Ha nagyon nagy a tárgy alapterülete, gondolkozzunk azon, hogy érdemes-e esetleg beáldozni mondjuk a kapton fóliát, vagy a ragasztószalagot az eltávolítás megkönnyítése érdekében, vagy esetleg vegyük le az üveglapot, ha van
• Ne rángassuk a vékony, törékeny tárgyakat a tetején, mert az erőkar szabályai szerint elég esélyes, hogy eltörünk valamit

A nyomtató menüjében van egy dedikált menüpont a szálcserére (Utilities -> Filament Loading -> és itt Load/Unload Left vagy Right), ami úgy működik, hogy először felfűti az adott extrúdert az oldalhoz beállított hőmérsékletre, majd arra kér minket, hogy fűzzük a szálat az adott oldali nyílásba. Ezután a léptetőmotor szépen lassan behúzza a szálat, és addig húzza, amíg meg nem nyomjuk a középső gombot.

Ez a megoldás jól működik, de én nem ezt szoktam rendszerint használni, hanem a következőt: a főmenüben a Preheat menüpont segítségével ugyancsak felfűtöm az adott extrúdert (ha nem nyomtatunk a szálbefűzés után közvetlenül, akkor a Platform, azaz tárgyasztal részt nyugodtak kapcsoljuk ki (off), így felgyorsítva a folyamatot), majd ha az eléri a kívánt hőfokot, akkor kézzel befűzöm a szálat, és nyomást gyakorolok a szál tövére, kézzel nyomva a szálat addig, amíg már csak az adott színű vékony szálhúzást látom.

Néhány tipp / megjegyzés ennek kapcsán:

• Ha anyag típust váltunk (PLA-ról ABS-re vagy fordítva), valószínűleg a Utilities -> Preheat settingsben át kell állítanunk a felfűtési hőmérsékletet, mert pl. ABS esetén a PLA felfűtési hőmérséklete kevés lehet. ABS-nél 230-235, PLA esetén pedig 195-200 fokra javasolt állítani a hőmérsékletet
• Akár váltunk anyagtípust, akár nem, javasolt a szálcsere után legalább egy 10-20 centinyi anyagot "átfolyatni", hogy a fúvókából kitisztuljon az előző anyag/szín

Ha már itt tartunk, akkor nézzük meg, hogy mire is jó ez az előfűtés opció, ha még eddig nem használtuk volna. A főmenüben láthatjuk a Preheat menüpontot, amit akkor érdemes használni, ha tudjuk, hogy egy nyomtatás nemsokára elindítunk (pl. még le kell generálnunk a nyomtatási utasítást a Makerware-ben vagy a ReplicatorG-ben), de még nem rögtön tudjuk elindítani a nyomtatást. Ilyenkor a Preheat opcióval időt nyerhetünk, mert főleg az ABS-hez szükséges 105-110 fokos tárgyasztal felfűtése bizony hosszú percekig tarthat. Akkor is szoktam használni ezt a menüpontot, ha éppen elkészül valami, és nemsokára indítok egy másik tárgyat, addig se hűljön ki a tárgyasztal és az extrúder (bár nem ajánlott sokáig nyomtatás nélkül felfűtve tartani az extrúdert, mert a forró műanyag jobban eltömítheti a fúvókát, ha éppen nem nyomtat a gép).

A Preheat menüpontnál ki lehet választani, hogy melyik fejet fűtse fel a gép illetve hogy a tárgyasztalt (Platform) is felfűtse-e. Azt pedig, hogy milyen hőmérséklet legyen a felfűtési hőmérséklet, a Utilities -> Preheat Settings menüpont alatt tudjuk beállítani.

Ebben a napi tippben egy olyan fogalommal / paraméterrel ismerkedünk meg, amit legtöbbször nem kell állítanunk, de esetleges (mellék)hatásaival gyakrabban találkozhatunk.

Amikor a fúvóka éppen nem extrúdál anyagot (mert egyik helyről a másikra ugrál, vagy mert réteget magasságot vált), akkor előfordul a folyási jelenség, tehát hogy extrúdálási utasítás nélkül is "csöpög" az anyag egy kicsit. Ez persze a nyomtatott tárgy felületére vagy belsejébe kerülve nem olyan szép. Ha az egyes részek között vékony szálhúzást tapasztalunk, vagy a réteg kezdőpontján egy kicsit nagyobb "olvadt bogyót" látunk, akkor ezzel a jelenséggel találkozunk.

Retraction teszt modell

A retraction és a deprime két olyan technika, ami a fenti jelenségeket hivatott kiküszöbölni. Hasonló elven működnek: a kritikus részek elején a nyomtató "visszaszívja" a szálat, majd amikor nyomtatni kell, visszatolja annyit, amennyit visszaszívott. Ez a legtöbb esetben jól is működik.

A retraction a slicer paramétere (Skeinforge / Makerware), míg a deprime a nyomtatót vezérlő program, a Sailfish firmware beépített hasonló megoldása. Elvileg a kettőt nem javasolt kombinálni, de alapból a Sailfishben be van kapcsolva a deprime (nyomtató csatlakoztatása a ReplicatorG programban, Control Panel -> Motherboard -> Acceleration (Misc)), és nem okoz problémát akkor sem, ha a Skeinforge profile-ban engedélyezzük a retraction-t.

A Deprime beállítása tehát:

Az alapbeállítás 16 mindkét extrúder esetén. Ha kihagyásokat tapasztalunk bizonyos helyeken (főleg, ahol keződik az extrúdálás az egyes rétegek kezdetén, vagy ahol újra nekikezd a nyomtató egy másik különálló test nyomtatásának egy "ugrás" után), akkor megpróbálhajuk 8-ra vagy 0-ra csökkenteni. Ha nem tapasztalunk javulást, állítsuk vissza, mert akkor valószínűleg hardveres probléma lesz (eltömődő fúvóka, nem elég jó száltovábbítás, pl. a száltovábbító fogaskerék tisztítása szükséges ilyenkor).

ReplicatorG-ben, a Skeinforge profilt kell megváltoztatni, lásd: Haladó Skeinforge beállítások. (Dimension fül, Retraction distance, próbálkozzunk először 0.5mm-el)

Sokszor hasznos lehet, hogy nyomtatás közben felül tudjuk bírálni azokat a főbb paramétereket, amelyeket amúgy a nyomtatási utasítás fájl (gcode / X3G) generálásakor állítunk be.

Nyomtatás közben az LCD a monitor képernyőn (ami az aktuális hőmérsékletet és a nyomtatás %-os állapotát mutatja) a bal oldalra mutató gombbal (a bal gombbal) beléphetünk abba az alképernyőre, ahol sok hasznos dolgot tudunk elvégezni, de ezek közül én ezeket tartom a hasznosabbnak:

• Change Speed: egy relatív szorzószámmal tudjuk menet közben a nyomtatás sebességét változtatni. Felhasználási lehetőségek: a nyomtatás elején én csökkenteni szoktam az alap sebességet kb. 0.6-0.7x-es értékre, mivel fontos, hogy az első réteg jól tapadjon és szép egyenes legyen a felülete és a kerülete a rétegnek. Minden slicer (Makerware / Skeinforge) alapból is csökkenti a beállított sebességet az első rétegnél, de tapasztalatom szerint a Makerware néhá még így is kicsit túl gyorsan rakja le az első réteget, főleg, ha eleve magas sebességről indulunk. A másik felhasználási eset, amikor olyan részt nyomtat a nyomtató, ami nagyon vékony és érzékeny része a nyomtatott testnek. Itt érdemes szinten csökkenteni a sebességet, de túlságosan sem érdemes, mert ha túl lassú a sebesség, akkor esetleg az extrúder túl sokáig időz egy terület felett, így az jobban megolvadhat. A harmadik eset, amikor használható ez az opció, amikor olyan részt nyomtat a nyomtató, ami nagy, egyenes felület, kevés részlettel, ilyenkor akár emelhetjük is a sebességet. Érdemes egy próbamodellel kikísérletezni, hogy meddig mehetünk el, azaz milyen sebesség felett kezd romlani a minőség. Ha jelentősen növeljük a sebességet, akkor ajánlott az extrúdálási hőmérsékletet is emelni 5-10 fokkal.
• Change Temperature: ebben a menüpontban tudjuk állítani menet közben a fúvóka hőmérsékletét. Érdemes lehet az első 1-2 rétegnél, különösen ABS esetén növelni az alaphőmérsékletet 5-10 fokkal, hogy növeljük az első réteg tapadását a tárgyasztalhoz. Javasoljuk, hogy 250 fok felé azért ne nagyon menjünk.
• Pause: a nyomtatás szüneteltetése. A nyomtató befejezi az éppen eltárolt utasításokat (pár mp.) és utána a fejeket az alapállásba viszi. Utána az Unpause menüből folytathatjuk a nyomtatást. Figyeljünk, hogy előfordulhat, hogy a nyomtatás folytatásakor a fúvókán lelógó szál jelenik meg, amit érdemes egy fogkefével vagy valami más eszközzel (forró, vigyázzunk, ne érjünk kézzel a fúvókához!) eltávolítani, különben a nyomtatás folytatásával ez belekerülhet a tárgyba, ami nem lesz szép
• Cancel Print: ha kiválasztjuk, utána a még megkérdezi a nyomtató, hogy biztosan le akarjuk-e állítani a nyomtatást (pl. akkor, ha valami nem sikerült volna jól)
• Back to Monitor: visszatérünk a monitor menübe, ahol látjuk a hőmérsékletet és a %-os állapotot

Vannak olyan beállítások a slicer-ekben (Makerware, Skeinforge a ReplicatorG-ben), amelyek a fenti dolgokat némiképpen automatizáltan végzik, tehát bizonyos feltételek teljesülése esetén változtatják a hőmérsékletet ill. a sebességet. De ezeket egyrészt bonyolult beállítani, másrészt talán jobban "érezzük", ha mi magunk kézi vezérléssel szabályozzuk ezeket a dolgokat.

Az alap gyári aluminium tárgyasztal sok esetben nem tökéletesen sík, ezért hiába szintezzük be a fúvókát nagyon pontosan, kis eltérés lehet, általában a széleken és a tárgyasztal közepén. Ez egy olyan probléma, ami a Makerbot Replicator 1, 2 és 2X nyomtatókat is sújtja, tehát nem specifikus a mi általunk forgalmazott készülékekre. Erről írnak itt, itt és itt is.

A bevett megoldás erre az üveglap rögzítése a tárgyasztalra. Egy 3-4mm vastagságú üveglap már kellően merev és tökéletesen sík, hogy kiküszöbölje a problémát.

Most már mi is adunk a nyomtatóhoz egy üveglapot, amit eladás előtt egy ragasztószalaggal rögzítünk az eredeti tárgyasztalra, mivel ezzel a megoldással elég könnyedén el lehet távolítani, ha szükséges. A gyári megoldás egy rögzítő csipesz, amit szintén adunk a nyomtatóval, de főleg Makerware esetén előfordulhat, hogy a fúvóka mozgás közben beleütközik ezekbe a csipeszekbe, ami nem szerencsés. Ezért alkalmazzuk mi ehelyett az egyszerű ragasztószalagos megoldást. Ha kicsit szofisztikáltabb megoldást keresünk, akkor vehetünk szilkon CPU ragasztós lapot, pl. ezt: http://www.amazon.com/Gino-400mm-Silicone-Thermal-Heatsink/dp/B007PPEW52/ref=lh_ni_t?ie=UTF8&psc=1&smid=A1THAZDOWP300U

Összességében az üveg síkabb felületet biztosít, ami főleg nagy alapterületű tárgyak nyomtatása esetén fontos. Egyes vélemények szerint az üvegre akár hajlakk nélkül is lehet PLA-val nyomtatni, de mi azért javasoljuk a hajlakkot a jobb tapadás érdekében.

A hőeloszlásnál sem tapasztalunk nagy hatékonyság csökkenést üveg esetén. Esetleg ha nagyon szeretnénk, kenjük be hővezető pasztával a tárgyasztalt az üveg rögzítése előtt.

ABS-szel való nyomtatás esetén - különösen nagyobb alapterületű modellek esetén szinte bizonyosan találkozni fogunk a vetemedés, "felpöndörödés" jelenséggel. Ez azt jelenti, hogy a nyomtatott tárgyak sarkai, egyik vagy másik oldala elválik a tárgyasztaltól. Szerencsés esetben "csak" annyi történik, hogy a nyomtatás végeztével ezen sarkok nem lesznek teljesen egyenesek, hanem felpöndörödnek:

Kevésbé szerencsés esetben a feszültségből illetve a megfelelő tapadás hiányából adódóan megszűnik a tárgy tapadása a tárgyasztalhoz, és ez a nyomtatás végét fogja jelenteni (elmozdul a tárgy).

A vetemedés megakadályozásának különböző megoldásai vannak:

• Bizonyosodjunk meg róla, hogy megfelelően szinteztük-e a tárgyasztalt (leveling - a részletes leírását honlapunkon illetve egy későbbi bejegyzésben tárgyaljuk) - fontos, hogy a fúvóka és a tárgyasztal távolsága optimális legyen (mindig párhuzamos, és nem túl közel és nem is túl messze). Ha ez nem teljesül, az egyes oldalak elválhatnak a tárgyasztaltól
• Az első néhány réteg nyomtatásához használjunk kisebb sebességet (akár a nyomtató menüjéből állítva)
• Vegyük magasabbra a tárgyasztal hőmérsékletét, 1-2 fokonként emelve
• A nyomtatás elején, menüben emeljük meg az extrúdálási hőmérsékletet egy 5 fokkal, amit az első 1-2 réteg után állítsunk vissza az eredeti hőmérsékletre
• Ha minden kötél szakad, használjunk raft-ot (alaphálót) (a Makerware és a ReplicatorG nyomtatási ablakánál választható)
• Javítsunk a tárgyasztal tapadásán. Lásd erről szóló bejegyzésünket
• Ha Kapton fóliát használunk a nyomtatásnál (gyárilag ez van a nyomtatón), akkor tisztítsuk meg a tárgyasztalt acetonnal a szennyeződéstől
• Használjunk segéd "füleket": http://www.thingiverse.com/thing:38272
  Mi is kipróbáltuk, és ezzel tényleg nagyon jó eredményt lehet elérni, nagyobb tárgyaknál is. Persze nyomtatás után ezeket a füleket egy hobbikéssel el kell távolítani, de a legtöbb esetben szinte nem is hagy nyomot.

• Használjunk PLA-t! PLA-val való nyomtatásnál nem jelentkezik ez a vetemedési probléma, de a PLA-nak más hátrányai vannak. Az ABS és PLA részletesebb bemutatását egy későbbi bejegyzésre hagyjuk. Mindenesetre ha nagy alapterületű tárgyat nyomtatunk, esetleg vegyük fontolóra a PLA használatát.
• Biztosítsuk, hogy ne legyenek környezeti tényezők, amelyek vetemedést okoznak: a huzat, a hőmérséklet ingadozások, a túl hideg, mind okozhatnak ilyen problémát
• Végül egy hardveres megoldás: fedjük be a nyomtató oldalát (3 nyitott oldalát és a tetejét). Mi is árusítunk gyári plexi fedőlapokat, kifejezetten a Duplicator 4-hez, de mi magunk is készíthetünk / készíttethetünk ilyet. Mi ezt árusítjuk: http://3dnyomtato.shoppe.hu/products/kulso-plexi-boritas-wanhao-duplicator-4-nyomatokhoz

Ha PLA-t használunk a nyomtatáshoz, különösképpen magasabb sebességeken (nagyobb, mint 30-40mm/sec), akkor szinte elengedhetetlen egy plusz aktív hűtés, ami az éppen extrúdált műanyagot hűti. A PLA-nak sokkal alacsonyabb az olvadáspontja, és tovább marad szobahőmérsékleten, mint az ABS. Ezért ha nem hűtjük, akkor az éppen nyomtatott réteg olyan rétegekre kerül, amelyek még nem szilárdak, így nem lesz sok esetben szép a külső perem, és az "overhang" (kiszögellés) részeknél fel is kunkorodhat a nyomtatott réteg. Itt egy kép annak illusztrálására, hogy mi a különbség a hűtött és a nem hűtött nyomtatás között:

Az alsó esetén jól látható, hogy a spirál alsó falain lelógó szálak vannak. A felsőnél ez alig vehető észre, sokkal szebb a felület.

Az általunk forgalmazott nyomtatóhoz a gyártó sajnos nem ad plusz ventilátort a nyomtatás közbeni hűtéshez, de szerencsére van egy 3D nyomtatónk, amivel ezt mi magunk is könnyen meg tudjuk oldani. A bemutató nyomtatónknál a következő megoldást alkalmaztuk:

Mi magunk is könnyedén el tudjuk végezni a fenti moddolást: töltsük le a thingiverse oldaláról a következő modellt és nyomtassuk ki: http://www.thingiverse.com/thing:34596

Majd szerezzünk be egy 4cm-es ventilátort és rögzítsük a megfelelő helyre (nekem nem is kellett csavaroznom, szorult magától is). Az előbb említett design (ahogy a képeken is látható) igényel egy plusz alsó fedőlapot, amit én egy kartonpapír + ragasztószalaggal oldottam meg. A mi 4cm-es ventilátorunk egy szerver ventilátor, nagyon nagy légkeveréssel, ezért mi nem is 12V-on, hanem csak 5V-on működtetjük, és így is tökéletesen ellátja a feladatát. Mi itt vettünk, olcsón: pcbonto.hu

A ventilátor tápellátására van egy egyszerű és egy jóval bonyolultabb megoldás. Az egyszerűbb, hogy szerzünk egy külső tápegységet, mondjuk egy már nem használt elektronikai alkalmatosság tápját, és összebarkácsoljuk a 4cm-es ventilátorral. A sokkal bonyolultabb megoldás (ami sajnos a garancia elvesztését is magával vonja), hogy az alaplap vezérlőjét használjuk. Ez utóbbi megoldás előnye, hogy szoftveresen is vezérelni tudjuk a ventilátort, meg a nyomtató menüjéből is el tudjuk indítani (Cooling fan) nyomtatás közben.
Ennek a megoldásnak a részletesebb leírását egy fórumban találjuk: https://groups.google.com/forum/#!searchin/flashforge/fet/flashforge/91oUbKIf1Mc/dNPA_XZK3J8J Mint írtuk, mivel ez a megoldás hardveres módosítást igényel (plusz FET forrasztása az alaplapra), ezért sajnos a garancia elvesztését jelenti, ha ezzel próbálkozunk és valami nem jönne össze.

Ezért inkább a külső tápellátásos megoldást javasoljuk, ezt is tudjuk mi magunk vezérelni.

Alternatív ventilátor design: http://www.thingiverse.com/thing:32761

Illetve aki nem akar plusz ventilátort beszerelni, az a meglévő extrúder ventilátorok levegőjét is átirányíthatja: http://www.thingiverse.com/thing:33254 Ezzel a designnal viszont az a probléma, hogy a., nem biztos, hogy elengedő légmozgást biztosít b., ABS esetén lehet, hogy rosszabb lesz eredmény, mivel ott pont a huzattól és légmozgástól kell óvni a tárgyat a felpöndörödés / vetemedés miatt (erről később lesz egy bejegyzés).

Illetve a teljesség kedvéért megjegyezném, hogy sokan egy egyszerű asztali ventilátorral is jó eredményt értek el, vagy azzal, hogy rögzítettek a nyomtató elülső oldalára egy 8cm-es számítógép ventilátort, amit a tárgyra irányítottak. Utóbbi megoldás hátránya, hogy nagyobb nyomtatás esetén nem biztos, hogy mindig a megfelelő helyre fókuszálja a légáramlatot. De csak ha meg szeretnénk róla bizonyosodni, hogy milyen hatása van a plusz aktív hűtésnek PLA esetén, kipróbálhatjuk ezeket a megoldásokat.

ABS esetén a ventilátoros megoldás ne alkalmazzuk, főleg az első rétegeknél, illetve nagyon figyeljünk rá, hogy véletlenül se fújjunk levegőt a tárgyasztalra, mert az ABS zsugorodásából és anyagtulajdonságaiból adódóan szinte biztos, hogy el fog válni a tárgyasztaltól a nyomtatott tárgy.

Napi tipp bejegyzéseinkben rövid tippeket / leírásokat adunk olyan témákban, amelyek nem konkrétan egy tárgy nyomtatásához köthető, de hasznos lehet több szempontból.

Az első ilyen hozzászólás a tárgyasztal tapadást segítő különböző technikáiról szól. Természetesen az első és legfontosabb, hogy a tárgyasztal legyen szintezve (level), amiről lesz egy külön bejegyzés is, de most azokat a megoldásokat vesszük górcső alá, ami az extrúdált műanyag és a tárgyasztal (HBP - heated bed platform, fűtött tárgyasztal) közti tapadást biztosítja. Menjünk ezeken végig sorban!

Kapton fólia

Ez az a sárga, egyik oldalán tapadó (mi az hogy tapadó, nagyon is ragadós) fólia, ami alapból a nyomtatón van, és amit széles körben használnak más 3D nyomtatóknál is. Alapvetően jól működik, jól tapad mind ABS, mind PLA nyomtatás esetén. Hátránya, hogy a szintezésnél vagy a tárgy eltávolításánál (ha valami éles dologgal próbálkozunk) előfordulhat, hogy felsértjük a fóliát, ami a sérülés mértékétől és helyétől függően azt igényelheti, hogy cseréljük a fóliát.

Felhelyezése

Itt jön a második hátránya, ami a felhelyezés nehézségéből fakad. Bizony nem egyszerű, még trükkökkel sem felvinni úgy, hogy ne legyen rajta legalább egy-két apró buborék vagy gyűrődés. Ne is próbálkozzunk "csak úgy" megpróbálni felhelyezni, mert bizonyosan sok-sok frusztrációt fog okozni. A legegyszerűbb módja a felvitelnek, hogy szappanos vagy mosószeres vízzel vékonyan bekenjük a csupasz tárgyasztalt (minden sarkát és minden részét érintve), és erre a szappanos vizes felületre helyezzük fel az előzetesen nagyjából méretre vágott darabot (már a tekercsről való lefejtés sem egy egyszerű feladat). A szappanos víznek hála még tudjuk mozgatni a darabot, mi több egy bankkártyával vagy valami más lapos alkalmatossággal laminálni is tudjuk, hogy eltüntessük a buborékokat. Ha elkészültünk, fűtsük fel a tárgyasztalt mondjuk olyan 100 fokra. Ezután sajnos még egy-két helyen lesz egy apró buborék, de idővel ezek nagyrészt eltűnnek majd. A sarkokat valószínűleg újra le kell nyomni, mert felpöndörödhetnek. Ha szükséges, vágjuk le a kilógó részeket.

Hajlakk

A hajlakkot elsősorban PLA esetén javasolják, de nekünk ABS-szel is nagyon jó tapadást biztosított. A megoldás lényege, hogy néhány réteg hajlakkot fújunk a tárgyasztalra, ami nagyon jól tapad. Mi az itthon is kapható Garnier Fructis Mega Strong (05-ös) hajlakkal próbálkoztunk, de más Extra vagy Mega strong hajlakk is jó lehet.

Felhelyezése

A hajlakkot körültekintően kell felhelyezni az üveglapra. A legjobb, ha az üveglapot eltávolítjuk a tárgyasztalról, de ha nem akarjuk, akkor is valamivel fedjük le a tárgyasztal körüli alkatrészeket / rudakat / tengelyeket, mert a hajlakk ezeket hosszabb távon károsíthatja, ronthatja a kenést. Továbbá a hajlakknak nagyon erős szaga is lehet. Illetve elvileg lobbanékony, tehát a nyomtatót javasolt áramtalanítani. A hajlakk felvitele több lépésben zajlik. Először próbáljunk egy réteget egyenletesen ráfújni a tárgyasztalra kb. 15 cm távolságról, majd hagyjuk kicsit száradni. Ezután ezt a lépést ismételjük meg 2x-3x. Majd hagyjuk száradni legalább 20-30 percet. Ezután óvatosan végezzük el a szintezést, ha szükséges (előtte állítsuk a tárgyasztal eltartó csavarokat alacsonyabbra, hogy ne szántsuk fel az extrúder fúvókával a frissen felvitt hajlakk réteget). Ha már karcos vagy sérültnek tűnik a hajlakk, amit felvittük, nem feltétlen szükséges rögtön újra felvinni, hanem próbálkozhatunk még egy réteg ráfújásával, mielőtt eltávolítjuk és újrakezdjük az előbbi műveletet.

A hajlakk eltávolítása nem olyan egyszerű, mint aminek talán látszik, főleg a jó tapadást biztosító Extra Strong vagy Mega Strong hajlakk esetén. Legegyszerűbb talán egy melegvizes ronggyal többször jól áttörölni az üvegfelületet, és ledörzsölni az odaragadt részeket.

Ragasztószalag

Ezt külföldi fórumokon blue painter's tape-nek hívják, vagyis kék tapéta / festő ragasztószalag. A nyomtatóhoz adunk egy tekercs, nem kék, de ugyanolyan megfelelő szalagot. Ezt a megoldást PLA nyomtatásnál ajánlják. Más nyomtatóknál, ahol nincs fűtött tárgyasztal, akár fűtés nélkül is biztosítja a PLA tapadását. Mi azonban továbbra is azt ajánljuk, hogy PLA esetén is olyan 60 fokra fűtsük a tárgyasztalt.

Felhelyezése

Elég egyszerű felhelyezni: a tárgyasztal hosszában (esetleg széltében) helyezzünk fel csíkokat. Figyeljünk, hogy a következő csík mindig pontosan illeszkedjen az előző csík mellé (és ne legyenek átfedések). Ha egy nagyon vékony távolság van, az még nem olyan nagy baj, bár törekedjünk a tökéletes illeszkedésre. A felesleget vágjuk le egy hobbi késsel.

A ragasztószalagot viszonylag egyszerűen tudjuk felhelyezni akár a csupasz tárgyasztalra (legyen az az alsó acél réteg vagy a felette lévő üveglap), akár a kapton fóliás tárgyasztalra is. Összességében egy elég jó és elég egyszerűen használható megoldásról van szó. Viszont nem lehet túl sokáig használni, amit egyszer felhelyeztünk, mert a tárgyak eltávolítása során picit sérülhet a ragasztószalag felső rétege. Így viszonylag gyakran kell cserélni.

ABS trutyi

Főleg ABS-szel való nyomtatás esetén ajánlják ezt a tippet, hogy olvasszunk fel acetonban némi szál forgácsot, és ezzel kenjük be ne túl vastagon (és nem túl sűrű oldattal) a tárgyasztalt. Én még ezt nem próbáltam, de állítólag bizonyos esetben túl jól is működik ez a megoldás (értsd nem lehet eltávolítani egy darabban a nyomtatott tárgyat). Kísérletező kedvűek itt olvashatnak róla többet.

Egyéb ötletek és tippek

Mások papír-ragasztróra esküsznek (a stiftes fajta), de nekem ezzel nincs tapasztalatom, és a fenti megoldások is elegendőek. A tapadást nem közvetlenül, de a jobb tárgy rögzülést szolgálja az ún. raft illetve a fülek használata. Erről itt most nem ejtek több szót, talán később.

Fontos megjegyezni, hogy bármelyik megoldást választjuk, az sok esetben a tárgyasztal újraszintezését igényelheti, mert változhat a fúvóka és a tárgyasztalt távolsága (a használt megoldást vastagságától számítva).

Mindegyik megoldás eltávolításakor érdemes az alatta lévő réteget (üveglap, acéllap, kapton fólia) acetonos tisztítókendővel áttörölni, hogy eltávolítsuk a maradék szennyeződést.