Egy ismerős megkért, hogy nyomtassunk a 12 éves lányának (Reni) egy lovat. Először az jutott eszembe, hogy ez nem lesz egyszerű annyira, hiszen egy ló elég bonyolult forma, biztosan kell hozzá alátámasztás is majd.
Végülis mégsem kellett, mert találtam egy jó kis ló modellt, amit úgy oldott meg a tervező, hogy kettévágta a modellt. Ez egy jó trükk, amit akkor lehet használni, ha amúgy a modellt csak alátámasztással lehetne nyomtatni. Vágáshoz a netfabb basic nevű ingyenes programot ajánljuk, ha nincs másik profibb modellező programunk. Itt pedig egy rövid angol nyelvű leírás a vágás mikéntjéről:  http://www.3dgeni.us/trimming-objects-with-netfabb-studio-basic/

Mivel lánynak lesz, gondoltam hogy a piros áttetsző PLA megfelelő szín lesz. Az eredeti méretet 150%-ára növeltem, hogy ne legyen olyan törékeny. Összeragasztás után egész jó lett az eredmény! Mivel PLA-val nyomtattam, ezért smirglizni, csiszolni sajnos nem lehet, de azért talán nem olyan vészesen látszik az összeillesztés. Sajnos a farka elmozdult nyomtatás közben, ezért azt külön kellett rögzítenem.

A mai nap próbálgattam a hőmérséklet és a sebesség viszonyát (lásd korábbi napi tipp bejegyzés), nevezetesen hogy hogyan kell emelni a hőmérsékletet a sebesség arányában illetve meddig lehet csökkenteni a hőmérsékletet. Ezek az értékek színenként, tekercsenként és anyagtípusonként is nagyon eltérőek lehetnek, de ennél a rózsaszín PLA szálnál konkrétan:

• A legalacsonyabb hőmérséklet, amivel még ment, az olyan 185 fok körül volt, de ehhez a sebességet is csökkentettem kb. 45 mm/sec-re (nyomtatás közben a menüből)
• Tudtam nyomtatni kb. 90mm/seccel is, de ehhez fel kellett emelnem a hőmérsékletet 220 fokra. De itt már nem olyan szép a külső felület

A nyomtatáshoz egy jól bevált modellt, egy tornyot használtam, amit máskor is használtam már kalibrációhoz és az eladandó nyomtatók tesztelésére. Ennek amúgy van egy kerek változata is.

Külföldi fórumokon (pl. itt) többször találkozunk az air printing-nek nevezett jelenséggel, illetve kérdésekkel, hogy mit lehet tenni ellene. De előbb nézzük meg, mit is jelent ez a kifejezés pontosan.

A jelenség többféleképpen jelentkezhet: jobb esetben a nyomtatott tárgy egyes rétegein megfigyelhetünk kis rövid hiányzó részeket, rosszabb esetben egy idő után szinte alig jön anyag a fúvókából és ilyen nagyon darabos, hiányos réteg lesz az eredménye, végső esetben teljesen eltömődik a fúvóka és valóban a levegőbe nyomtat a nyomtató. Tipikus járulékos hangjelenség a folyamatos katt-katt-katt hang az extrúder felől. És hogy mi lehet ennek az oka? Több oka is lehet:

• Nem optimális hőmérséklet: túl magas és túl alacsony hőmérséklet is okozhat ilyen jelenséget. Ha túl alacsony a hőmérséklet, akkor túl szilárd az anyag és az extrúder nem tudja kellően továbbítani a szálat. Ha túl magas, akkor a hőtágulás miatt elakadhat a szál a fúvókához vezető csőben, vagy a lágy szál túl magasan is lágy lesz, és így nem tudja kellőképpen "tolni" a szálat az extrúder. Megoldás: próbálkozzunk a hőmérséklet +/- 5-10-15 fokos változtatásával, ABS esetén 205-245, PLA esetén 185-215 fokos határok között. Nyomtatás közben is próbálkozhatunk ezzel, a menüben tudjuk változtatni az extrúdálási hőmérsékletet.
  
  
• Nem optimális sebesség: ha túl gyorsan nyomtatunk, lehet, hogy az extrúder nem tud lépést tartani a nyomtatással, ezért kihagy lépéseket. Próbálkozzunk alacsonyabb sebességgel, PLA esetén pl. 50-60mm/seccel vagy alacsonyabbal, ABS esetén 70-80mm/seccel vagy alacsonyabbal.
  
  
• Szálhajtó fogaskerék / szerkezet akadás: ha arra gyanakszunk, hogy az ugrások amiatt vannak, mert a szálhajtó fogaskerék fogai eltömődtek, vagy újra be akarjuk állítani a szálhajtást, akkor ebben a leírásban megtaláljuk, hogyan álljunk hozzá. De erről később egy másik bejegyzésben is lesz szó (hogyan szedjük szét az extrúdert).
  
  
• Rossz minőségű szál: elképzelhető, hogy mag a szál nem jó minőségű, ezért tömődik el a fúvóka, vagy akad el az extrúdálás. Az alábbi képen érdekes hibákat lehet látni a szálon, egy jó vaskos bogyószerű valami formájában. Ez bizonyosan nem tesz jót nyomtatás közben.
  
  
  
  
• Sérült fúvóka / teflon cső: bizonyos esetben a fúvóka megsérülhet (főleg, ha a nem megfelelő szintezés miatt felszántja a tárgyasztalt), hogy ki kell cserélni. Esetleg a fúvóka és a szálvezető menetes csőben található PFTE (teflon) cső megsérülhet, roncsolódhat. Ilyenkor érdemes kicserélni. Erről részletesebben később írunk.
  
  
• Nem megfelelő szintezés: ha túl közel van a fúvóka a tárgyasztalhoz, akkor az első néhány réteg nyomtatásánál nem tud az összes anyag kijönni a fúvókából, ami eltömődést okozhat
  
  
• Összeakadt szál: az is előfordulhat, hogy a nyomtatás megszűnésének / akadásnak olyan prózai okai vannak, hogy a spúlni a száltartón összegabalyodott vagy megszorult, elakadt. Ennek megelőzésére javasoljuk, hogy szálcserénél ne hagyjuk felszaladni a szálat, fellazulni, mert újabb megfeszítéskor összeakadhatnak. Figyeljünk nyomtatás közben is arra, hogy nem szorul-e a szál
  
  
• Szennyeződések: bizonyos szennyeződések, pl. a szálon por vagy más anyag, eltömítheti a fúvókát. Erre javasolt egy ilyen szűrő szerkezet alkalmazása, ami tisztítja a szálat behúzás közben is
  
  

Egy sokak által használt trükk az air printing ellen, PLA esetén, az oliva olajos trükk: páran a szál végét befűzés előtt egy kis olíva olajba mártják. Vagy akár a fent bemutatott szűrőbe is lehet csepegtetni olajat. Azért ez sem egy tökéletes megoldás: bizony esetben a tárgyasztalra kerülő olaj csökkentheti a tapadást, ami szintén nem előnyös dolog.

Láthatjuk, hogy elég sok lehetséges ok van, és bizony nem mindig egyszerű megállapítani és megoldani a hibajelenséget. De az is biztos, hogy előbb vagy utóbb találkozunk a jelenséggel, kiváltképpen PLA-val való nyomtatás esetén, mivel az hajlamosabb eldugítani a fúvókát.

A mai nap egy érdekes játékot nyomtattam: egy paraméterezhető, hajtogatható, kockává alakítható, stresszoldó játékot. További érdekessége, hogy az egészet, beleértve a zsanérokat, egyben nyomtatta a nyomtató. Utána egy kicsit nehézkes volt megmozdítani ugyan a zsanérokat, egyet sikerült is elrepesztenem sajnos, de azért így is jó kis modell lett belőle! Rózsaszín PLA-t hasznátam (hadd fogyjon), 210 fokon (most kísérletezem a magasabb hőmérséklettel, kicsit magasabb sebességen (75mm/sec) - mert a nagyobb sebességhez általában némileg emelni kell a hőmérsékletet is, főleg PLA-nál).

Később még más színben is kinyomtatom majd... Itt lehet finomhangolni a ráhagyásokat.

Sajnos elég régen jelentkeztem utoljára nyomtatott tárggyal, úgy látszik ez a minden napra kitétel egy kicsit ambiciózus volt. :) Mindenesetre most egy egyszerűbb, de szerintem annál jópofább dologgal folytatnám: egy kis nyomtatott piros autó. Semmi extra látszólag nincs benne (azon kívül, hogy szerintem jól is néz ki), viszont az érdekessége, hogy a kerekei forognak! A nyomtatás után egy kicsit megfeszegetve (óvatosan) a tengelyeket a kerekek forogni fognak, mivel a tervezője kis hézagot hagyott a tengelyek és a fal között. Ebből is látszik, hogy sok dolgot egy darabban ki lehet nyomtatni, ha jól tervezzük meg a 3D modellt.

Természetesen ennél a nyomtatásnál is volt néhány tanulság. A piros áttetsző PLA egy kicsit megmakacsolta magát, nem extrúdálódott olyan szépen, mint pl. a zöld vagy a szürke PLA. Nevezetesen ha az ember jól megnézte közelről a nyomtatott tárgyat, itt-ott látszott, mintha az egyes rétegek egy-egy szakasza kimaradt volna. Ezt angolul skipping-nek, azaz végülis kihagyásnak hívják, ahol valami miatt az extrúder nem tud egy ideig nyomtatni. Ha ez sokáig tart és/vagy halljuk, ahogy kattog az extrúder, azt air printingnek (levegőbe nyomtatásnak) nevezzük, és egy viszonylag gyakori jelenség (erről részletesen egy másik bejegyzésben). Ebben az esetben viszont csupán annyi volt a megoldás, hogy a hőmérsékletet emelnem kellett (a szokásos 195-200 fokról 210-re), illetve egy picit csökkentettem nyomtatás közben a sebességet. Ezzel elértem, hogy szépen és egyenletesen extrúdálódott az anyag. Ebből az a tanulság, hogy nem csak anyagtípusonként (ABS vs. PLA), hanem bizony színenként, vagy akár különböző gyártók ugyanolyan színű anyagai között is van különbség, és meg kell találni az optimális hőmérsékletet (adott esetben akár sebességet is). Ugyanis ami az egyik tekercsnél optimális hőmérséklet, az a másiknál nem biztos, hogy jól működik.

Ja és a másik tanulság: nyomtatás előtt közvetlenül ne fújjunk hajlakkot a tárgyasztalra száradás nélkül, mert ha igen, akkor olyan jól fog tapadni a nyomtatott tárgy, hogy nagyon nehéz lesz eltávolítani.

A mai projekt egy katedrális volt. Jó hosszú nyomtatás volt (több, mint 7 óra), még úgy is, hogy az eredeti méret 75%-ra csökkentettem a méretet (ami lehet, hogy hiba volt, mindjárt meglátjuk miért).

Amikor hazaértem és megláttam az elkészült katedrálist, úgy látszott, hogy tökéletesen sikerült (lásd a képeken). Aztán amikor eltávolítottam a tárgyasztalról (hát ez sem volt egyszerű, mert nagyon vékony kis lábakon áll, bár legalább a tapadással nem volt gond - huh), akkor láttam, hogy a belső oldalán a boltíves oszlopok szinte végig kidőltek. Hm... Hát ez érdekes, főleg annak fényében, hogy az első oldal és elől is még a legapróbb részletek is szépen ki lettek nyomtatva, pedig nagyok vékony egy-két helyen. Minden esetre leírom a blogon a tisztesség kedvéért, hogy a másik oldala bizony nem lett már olyan tökéletes. Készíthettem volna képeket csak a jó oldaláról, de akkor nem tanulnánk ebből az esetből. :)

De mi is lehet ennek az oka, hogy azon az oldalon ugyanazok az oszlopok kidőltek, ami a másikon tökéletes volt? Csak tippelni tudok, amelyek ezek volnának, valószínűségi sorrendben:

• A tárgyasztal azon az oldalon kicsit magasabban van, nem tökéletes a szintezés, ezért a magasság különbségből adódóan ott nagyobb feszültség volt azokon a rétegeken (vagy jobban súrolta az extrúder a nyomtatott réteget)
• Túl nagy volt a sebesség (bár direkt lassítottam olyan 50mm/sec-re, mert apró vékony részletekből áll szinte az egész modell)
• Lehet, hogy a kitöltést (infill) 0%-ra kellett volna vennem (hagytam az alapértelmezés szerinti 10%-ot), ugyanis a Makerware által készített nyomtatási terv hajlamos arra, hogy még a nagyon kis alapterületű részek kitöltésénél is gyorsan nyomtatja az infillt (kitöltést), ami kis területen nagy rezonanciát okozhat (a sebesség és a kis területre koncentrált mozgás miatt)
• Lehet, hogy a 75%-osra való méretcsökkentés már túl nagy volt: a modell készítő gondolom az eredeti 100%-os méretarányra optimalizálta a falak vastagságát, a részletek kidolgozottságát, és lehet, hogy a csökkentés miatt már nem volt optimális a modell
• Esetleg mechanikai probléma: megnézem majd, hogy jól csúsznak-e tengelyek, illetve hogy a szíjak is megfelelően feszesek-e
• Esetleg maga az STL volt hibás a méretcsökkentés után. Van egy ingyenes, webes STL ellenőrző és javító szolgáltatás, amin majd meg fogom nézni, hogy volt-e hiba az STL-ben: http://cloud.netfabb.com/

Mindezek ellenére azért elégedett vagyok az eredménnyel, persze kár, hogy az egyik oldala nem lett jó, de majd nem azt a felét nézem. :)

A mai bejegyzéshez kapcsolódóan talán érdemes kitérni arra, hogy mivel lehet eltávolítani a tárgyakat a tárgyasztalról. Kis alapterületű tárgy esetén nem probléma, sok esetben egyszerűen csak le kell "pattintani" a tárgyat. Nagy alapterületű, illetve kényes, aprólékos tárgy esetén már nem ilyen egyszerű a helyzet. Sok függ attól is, hogy mire nyomtatunk: kapton fóliára, ragasztószalagra, hajlakkozott vagy csupasz üveglapra.

Mint láttuk, sokszor az is probléma, ha nem tapad elég jól a nyomtatott tárgy. De ugyanígy előfordulhat, hogy nagyon tapad és éppen ezért nehéz eltávolítani. Néhány tipp ehhez kapcsolódóan:

• Sok esetben az eltávolítás sokkal könnyebb, ha megvárjuk kihűlni a tárgyasztalt (ha könnyedén eltávolítható mondjuk az üveglap, sokan még hűtőszekrénybe is teszik, bár ezzel azért óvatosan, mert a sima üveglap akár el is repedhet a gyors hűlést követően). Ha nem is várjuk meg a teljes lehülést, valamennyit mindenképpen várjunk, mert a PLA elég lassan szilárdul meg, így akár el is deformálódhat az eltávolítás közben a tárgy
• Használhatunk hobbikést, vagy egy Gilette pengés megoldást pl.: http://www.thingiverse.com/thing:34481
  
  
  (Én magam egy szike szerű kést használok)
• Vigyázzuk főleg éles szerszám esetén, hogy ne okozzunk sérülést se magunknak, se a nyomtatónak (vagy pl. kapton fólia esetén könnyen fel tudjuk szakítani a fóliát)
• Óvatosan "ráncigáljuk" a tárgyat, mert ha nagyon rángatjuk, akkor lehet, hogy a következő nyomtatás előtt újra kell szinteznünk a tárgyasztalt
• Ha nagyon nagy a tárgy alapterülete, gondolkozzunk azon, hogy érdemes-e esetleg beáldozni mondjuk a kapton fóliát, vagy a ragasztószalagot az eltávolítás megkönnyítése érdekében, vagy esetleg vegyük le az üveglapot, ha van
• Ne rángassuk a vékony, törékeny tárgyakat a tetején, mert az erőkar szabályai szerint elég esélyes, hogy eltörünk valamit

A mai bejegyzés egy jópofa kis fogaskerék szerkezetről, ún. planetary gears-ről szól. Ennek a fajta szerkezetnek az a lényege, hogy az áttételen keresztül csökken a forgási sebesség. Ezeket fel is lehet egymás után fűzni, és 10 áttételen keresztül már fúrógéppel forgatva is nagyon nagyon kicsit fordul a másik végén lévő fogaskerék. Jó szórakozás. :)

A letöltött fájl egy STL, ami magában foglal egy egységnyi fogaskereket. Ezeket el kell távolítanunk a tárgyasztalról és összeszerelni a kép alapján. Nem olyan bonyolult. Működés közben:

Maga nyomtatás 0.2mm-en történt, ezüstszürke PLA-val, 195 fokon, 50mm/secen. Ennél a nyomtatásnál szinte elengedhetetlen PLA esetén a tárgyhűtő plusz venti, mert a csavarok nagyon vékonyak, amelyeket hűteni kell, hogy szép legyen és használható a felülete.

Óvatosan távolítsuk el az alkatrészeket, nehogy eltörjenek pl. a csavarok!

A mai bejegyzésben egy kétszínű nyomtatás fogunk bemutatni. Egy dupla fejes nyomtató kalibrálására és tesztelésre gyakran használt modellt, egy bólyát fogunk kinyomtatni. A nyomtatás közben szembesültem egy hibával, amit elkövettem, de akkor már nem akartam leállítani a nyomtatást, illetve jó is, ha látjuk ennek a hibának a manifesztációját, legalább tanulunk belőle. Nevezetesen mostanában leginkább a bal oldali extrúdert szoktam használni nyomtatáshoz, a jobb oldalit már elég régen nem használtam. Amikor viszont utoljára használtam, akkor kísérleteztem éppen a deprime / retraction-nel, és véletlenül a jobb oldali extrúder deprime értékét 0-án hagytam (a javasolt 16 helyett). Így bizony a jobb oldali extrúder elég erőteljesen húzta a szálat mozgás közben, ami meg is látszik: a zöld színű rész sokkal "szálasabb, szőrösebb", és a tisztító falon is sokkal több a szmötyi.

A nyomtatásról egy részéről egy videó:

Mit kell tudni a dupla extrúderes nyomtatásról, miben más, mint az egyfejes nyomtatás?

• Két színes nyomtatás előtt a két fej távolságának kalibrációja szükséges. Ezt mi szállítás előtt előzetesen elvégezzük, de ha azt tapasztaljuk, hogy az egyik színű réteg nem tökéletesen ott folytatódik, ahol kellene (el van tolódva valamelyik irányba), akkor ez újra szükségessé válhat (lásd a leírást a fenti linken)
• Hasonlóan előfordulhat, hogy az egyik fúvóka egy nagyon picit feljebb vagy lejjebb van, mint a másik. Ez megint csak egy olyan dolog, amit mi beállítunk a szállítás előtt, de elképzelhető, hogy bizonyos esetben ezt is szükséges kalibrálni. Itt a kalibráció annyiból áll, hogy az alacsonyabban lévő fejet (ami jobban "belóg", közelebb van a tárgyasztalhoz, mint a másik) tartó csavart kicsit fellazítjuk, és aláteszünk az alu blokk és a tartó műanyag rész közé egy nagyon vékony összehajtogatott papírlapot vagy műanyagot, mondjuk. Mielőtt nagyon nekikezdenénk emelgetni az egyik oldalt, bizonyosodjunk meg afelől, hogy a vélt magasság különbség nem a helytelen szintezésből adódik. Viszont ha tényleg van különbség a magasság között, akkor az azt eredményezheti, hogy vagy nem tapad az első réteg, vagy túlságosan is "belenyomódik" a második szín az első szín által nyomtatott részekbe
• Érdemes megfigyelni a videón, hogyan váltogatja a fejeket a nyomtató. Ebből adódóan a két extrúderes nyomtatás jóval tovább tarthat, mint az egy fejes nyomtatás, kiváltképpen, ha egy adott rétegen belül kell a nyomtatónak színt váltania (pl. polip)
• Wiper wall (törlőfal): a képeken jól látszik ez a hasznos funkció, amit a Makerware automatikusan legenerál dupla extrúderes nyomtatás esetén. Ennek az a haszna, hogy az éppen nem használt fejből "csöpögő" anyag szál ne kerüljön bele a nyomtatott tárgyba, hanem ezen a falon "törlődjön le"
  
  

Érdemes tudni, hogy nem csak két fejes nyomtatóval lehet két színnel nyomtatni. Ugyan kicsit körülményesebb, de a nyomtató menüjében nyomtatás közben ki tudjuk választani a Pause @ Zpos funkciót, amivel egy adott magasságban szüneteltetni tudjuk a nyomtatást, majd eközben átfűzhetünk egy másik színt, amivel folytatva a nyomtatást két színt is tudunk használni egy fejjel. Persze ennél lényegesebben egyszerűbb a két fejes megoldás.

És mire jó még a két extrúderes nyomtatás? Vannak olyan anyagok (pl. HIPS vagy PVA, ezekről egy később bejegyzésben még lesz szó részletesebben), amelyek oldhatóak, ezért kiváltképpen támasztékanyag nyomtatására alkalmasak. A Makerware-ben nagyon egyszerűen be tudjuk állítani, hogy az egyik fejjel nyomtassa a fő tárgyat, a másikkal pedig a támasztékot (Support -> Use Left vagy Right Extruder, a Color Matched helyett). Ezt a lehetőséget később még bemutatjuk részletesebben.

Ha nagyon belejöttünk a kétfejes nyomtatásban, itt van néhány érdekesség:

• http://www.thingiverse.com/thing:67503 - polip (nagyon sokáig tart a nyomtatása!)
• http://www.thingiverse.com/thing:62536 - Álló macska
• http://www.thingiverse.com/thing:11660 - Földgömb
• http://www.thingiverse.com/thing:16824 - Süti

Ki mondta, hogy a 3D nyomtatás csak prototípus előállításra alkalmas? A most nyomtatott tárgy bizonyítja, hogy működőképes szerszámokat is nyomtathatunk vele. Igaz, a tartóssága kérdéses, de működik!

Ehhez a nyomtatáshoz az alábbi modellt használtam: http://www.thingiverse.com/thing:139268

A nyomtatás (ami szokásos sebességen történt, 60mm/sec-en, 200 fokos extrúderrel, zöld PLA-val) után nincs más dolgunk, mint eltávolítani a csapokat, amik az alátámasztást biztosítják. Kaptunk egy működőképes állítható villáskulcsot! Az elején kicsit szorulhat a fogas rész, de utána menni fog remélhetőleg. Érdemes a w_more_gap verziót használni, mert abban nagyobb a ráhagyás az illesztéseknél.

Mivel ez egy nagyobb kiterjedésű tárgy, ezért fontos, hogy ne csak középen legyen nagyjából szintezve a tárgyasztal, hanem végig a teljes nyomtatási felületen.

Tegnapi bejegyzésemre rákontrázva rögtön itt egy eset arra, hogy a 3D nyomtatóval a háztartásban is tudunk hasznos dolgokat előállítani: ebben az esetben egy konyhai mérleg két elemfedője tűnt el valahol. Pont ekkorát, ilyen kialakításút elég nehezen fogunk, mondjuk a thingivers-en találni. De szerencsére mi magunk is készíthetünk modelleket, meglehetősen egyszerűen. Hogyan? Az ingyenes Tinkercad, webes 3D modellező programmal!

Nincs más dolgunk, mit regisztrálni a tinkercad.com-on és máris elkészíthetjük az első 3D modellünket. A program kezeléséről később részletesen is írunk. Az én modellem elég egyszerű volt, két lapos henger egymás tetején. Az elemtartó helyét egy tolómérővel lemértem, és ez alapján a méretek alapján hoztam létre az alábbi modellt:

Utána a Design menü, Download for 3D printing menüpontjával STL formátumban letöltöttem a modellt, a Makerwarrel kinyomtattam 2 példányban, és így elkészült az elemtartó fedél (lásd a fenti fotókon).

A nyomtató menüjében van egy dedikált menüpont a szálcserére (Utilities -> Filament Loading -> és itt Load/Unload Left vagy Right), ami úgy működik, hogy először felfűti az adott extrúdert az oldalhoz beállított hőmérsékletre, majd arra kér minket, hogy fűzzük a szálat az adott oldali nyílásba. Ezután a léptetőmotor szépen lassan behúzza a szálat, és addig húzza, amíg meg nem nyomjuk a középső gombot.

Ez a megoldás jól működik, de én nem ezt szoktam rendszerint használni, hanem a következőt: a főmenüben a Preheat menüpont segítségével ugyancsak felfűtöm az adott extrúdert (ha nem nyomtatunk a szálbefűzés után közvetlenül, akkor a Platform, azaz tárgyasztal részt nyugodtak kapcsoljuk ki (off), így felgyorsítva a folyamatot), majd ha az eléri a kívánt hőfokot, akkor kézzel befűzöm a szálat, és nyomást gyakorolok a szál tövére, kézzel nyomva a szálat addig, amíg már csak az adott színű vékony szálhúzást látom.

Néhány tipp / megjegyzés ennek kapcsán:

• Ha anyag típust váltunk (PLA-ról ABS-re vagy fordítva), valószínűleg a Utilities -> Preheat settingsben át kell állítanunk a felfűtési hőmérsékletet, mert pl. ABS esetén a PLA felfűtési hőmérséklete kevés lehet. ABS-nél 230-235, PLA esetén pedig 195-200 fokra javasolt állítani a hőmérsékletet
• Akár váltunk anyagtípust, akár nem, javasolt a szálcsere után legalább egy 10-20 centinyi anyagot "átfolyatni", hogy a fúvókából kitisztuljon az előző anyag/szín

Ha már itt tartunk, akkor nézzük meg, hogy mire is jó ez az előfűtés opció, ha még eddig nem használtuk volna. A főmenüben láthatjuk a Preheat menüpontot, amit akkor érdemes használni, ha tudjuk, hogy egy nyomtatás nemsokára elindítunk (pl. még le kell generálnunk a nyomtatási utasítást a Makerware-ben vagy a ReplicatorG-ben), de még nem rögtön tudjuk elindítani a nyomtatást. Ilyenkor a Preheat opcióval időt nyerhetünk, mert főleg az ABS-hez szükséges 105-110 fokos tárgyasztal felfűtése bizony hosszú percekig tarthat. Akkor is szoktam használni ezt a menüpontot, ha éppen elkészül valami, és nemsokára indítok egy másik tárgyat, addig se hűljön ki a tárgyasztal és az extrúder (bár nem ajánlott sokáig nyomtatás nélkül felfűtve tartani az extrúdert, mert a forró műanyag jobban eltömítheti a fúvókát, ha éppen nem nyomtat a gép).

A Preheat menüpontnál ki lehet választani, hogy melyik fejet fűtse fel a gép illetve hogy a tárgyasztalt (Platform) is felfűtse-e. Azt pedig, hogy milyen hőmérséklet legyen a felfűtési hőmérséklet, a Utilities -> Preheat Settings menüpont alatt tudjuk beállítani.

A tegnapi nap kimaradt, de a mai napra egy általános érvényű bejegyzéssel szolgálnánk. Bár a 3D nyomtatók ára azért még nem mondható mindenki által megfizethetőnek, de előbb vagy utóbb sok háztartásba betörhet a 3D nyomtatás. Ilyenkor felmerül a kérdés, hogy mit is nyomtasson az ember? Persze az ember első lelkesedésében "felüti" majd a thingiverse.com-ot, és kinyomtat egy rakás jópofa, ámde kevés konkrét használati értékkel bíró tárgyat. Persze ezek nyomtatásával sokat lehet tanulni, és jó kis díszeket / ajándékokat lehet kihozni belőlük. Mégis elgondolkodik az ember (ha nem egy kimondott cél, mondjuk prototipizálás, tervezés céljából vásárolta a gépet), hogy hogyan lehetne legalább egy részét annak az árnak visszahozni, amibe a gép illetve a szálak kerülnek.

Azt kell, hogy mondjam, hogy ez egyáltalán nem irreális elvárás.

Ebben a példában mondjuk talán egy kevésbé értékes, de annál ötletesebb és praktikusabb tárgyat nyomtattam: egy dobozos üdítő / sör tartó kart! A nyomtatás nem egy bonyolult dolog ennél a tárgynál, jó tapadás esetén sima ügy. A tárgy viszont egy kicsit extrább az átlagnál, mivel ez is paraméterezhető (customizable). Ebben az esetben két paramétert is lehet állítani: a befogandó dobozos üdítő méretét és a kar részre egy szöveget is lehet írni. Én a 3D nyomtató shoppe szöveget írtam rá. Sajnos viszont a méreteket csak nagyjából néztem meg, ránézésre jó volt, de a végeredmény túl laza lett. Alkalomadtán majd újra nyomtatom.

A teljesség igénye nélkül felsorolok néhány szerintem hasznos tárgyat, amelyek nem csak egy játékszerré vagy munkaeszközzé teszik a 3D nyomtatót, hanem egy hasznos tárgyakat előállító géppé. Itt olyan dolgokat sorolok fel példaképpen, ami egy otthoni felhasználó számára is vonzóvá teheti a 3D nyomtató vásárlását.

• http://www.thingiverse.com/thing:154516 - Szörny tolltartó
• http://www.thingiverse.com/thing:31313 - Állat formájú szalvétagyűrű
• http://www.thingiverse.com/thing:104120 - Designer váza
• http://www.thingiverse.com/thing:49263 - Fogkrém nyomó
• http://www.thingiverse.com/thing:44328 - Citrom facsaró
• http://www.thingiverse.com/thing:38854 - Fokhagyma prés
• http://www.thingiverse.com/thing:26767 - Szatyor tartó
• http://www.thingiverse.com/thing:194726 - Rénszarvas mézeskalács forma
• http://www.thingiverse.com/thing:116582 - Saját képből forma készítő
• http://www.thingiverse.com/thing:175150 - Bőrönd biléta készítő
• http://www.thingiverse.com/thing:200571 - Ajtó támasztó
• http://www.thingiverse.com/thing:31581 - Öntőminta készítő
• http://www.thingiverse.com/thing:11101 - Játékvasút készlet
  
  

Bár a PLA egy környezetkímélő, természetes anyag, azért mégsem ajánljuk, hogy olyan játékokat készítsünk belőle, amit egy kis gyerek / baba megrághat, bár emlékeim szerint gyerekkoromban a LEGO kockákat is rágcsáltuk, pedig az elvileg a kevésbé "egészséges" ABS anyagból készül.

Látható tehát, hogy a 3D nyomtató nagyon sokoldalú felhasználást tesz lehetővé. Ajándéktárgyak, szezonális szóróajándékok (pl. karácsonyfa dísz, mézeskalácsforma, stb.), mindennapos használati tárgyak, saját magunk által modellezett tárgyak, hobbink céljára nyomtatás (makettek, RC modellek), és ez csak egy rövid lista arról, mi lehetséges...

Ebben a napi tippben egy olyan fogalommal / paraméterrel ismerkedünk meg, amit legtöbbször nem kell állítanunk, de esetleges (mellék)hatásaival gyakrabban találkozhatunk.

Amikor a fúvóka éppen nem extrúdál anyagot (mert egyik helyről a másikra ugrál, vagy mert réteget magasságot vált), akkor előfordul a folyási jelenség, tehát hogy extrúdálási utasítás nélkül is "csöpög" az anyag egy kicsit. Ez persze a nyomtatott tárgy felületére vagy belsejébe kerülve nem olyan szép. Ha az egyes részek között vékony szálhúzást tapasztalunk, vagy a réteg kezdőpontján egy kicsit nagyobb "olvadt bogyót" látunk, akkor ezzel a jelenséggel találkozunk.

Retraction teszt modell

A retraction és a deprime két olyan technika, ami a fenti jelenségeket hivatott kiküszöbölni. Hasonló elven működnek: a kritikus részek elején a nyomtató "visszaszívja" a szálat, majd amikor nyomtatni kell, visszatolja annyit, amennyit visszaszívott. Ez a legtöbb esetben jól is működik.

A retraction a slicer paramétere (Skeinforge / Makerware), míg a deprime a nyomtatót vezérlő program, a Sailfish firmware beépített hasonló megoldása. Elvileg a kettőt nem javasolt kombinálni, de alapból a Sailfishben be van kapcsolva a deprime (nyomtató csatlakoztatása a ReplicatorG programban, Control Panel -> Motherboard -> Acceleration (Misc)), és nem okoz problémát akkor sem, ha a Skeinforge profile-ban engedélyezzük a retraction-t.

A Deprime beállítása tehát:

Az alapbeállítás 16 mindkét extrúder esetén. Ha kihagyásokat tapasztalunk bizonyos helyeken (főleg, ahol keződik az extrúdálás az egyes rétegek kezdetén, vagy ahol újra nekikezd a nyomtató egy másik különálló test nyomtatásának egy "ugrás" után), akkor megpróbálhajuk 8-ra vagy 0-ra csökkenteni. Ha nem tapasztalunk javulást, állítsuk vissza, mert akkor valószínűleg hardveres probléma lesz (eltömődő fúvóka, nem elég jó száltovábbítás, pl. a száltovábbító fogaskerék tisztítása szükséges ilyenkor).

ReplicatorG-ben, a Skeinforge profilt kell megváltoztatni, lásd: Haladó Skeinforge beállítások. (Dimension fül, Retraction distance, próbálkozzunk először 0.5mm-el)

Be kell vallanom, ettől a kísérlettől egy kicsit tartottam. No nem amiatt, hogy azt hittem, a fenti képeken látható tárgyat nem lehet kinyomtatni a nyomtatóval, inkább attól, hogy egy hosszas paraméter finomhangolás és kísérletezést követően jutok el a tökéletes eredményig. Örömmel jelenthetem (huh), hogy bizony a Makerware alapértelmezés szerinti beállításait és némi józan paraszti észt csatasorba állítva már a harmadik próbálkozásomat teljes siker koronázta...

Ennyi bevezető után egy kicsit bővebben arról, hogy mi is ennek a bejegyzésnek a témája: apró miniatűr nyomtatása, sok részlettel és vékony részekkel. A thingivers-en van egy PrettySmallThings nevű felhasználó, akinek mint a neve is mutatja, apró dolgokat tesz közzé. Itt megtaláljuk az összes általa feltöltött modellt: http://www.thingiverse.com/PrettySmallThings/designs/. Én ezek közül az 1:24 méretarányú Windsor székeket választottam, mert szerintem ez már elég jól demonstrálja, mire is képes a nyomtató (egy jól megtervezett modell esetén).

Ezt a széket választottam a 3 közül, mert ez tűnt a legbonyolultabbnak:

Látszik, milyen sok apró részlet van rajta, és mennyire vékonyak az egyes lábak / rácsok. Ezek nyomtatásához pontos nyomtatóra van szükség. Az első próba nem sikerült. Oka: a bal első láb elmozdult, és így nem lett szép az eredmény (lásd fenti galéria). Már az elején láttam, hogy az első korongot nem tökéletesen sík módon rakja le a nyomtató, de gondoltam, ez még nem lesz gond, mert elég sokáig "veszteg maradt" ez a láb. Tévedtem. Második esetben már jobb volt a helyzet, de ott meg az ülő résznél romlottak el a hidak (sok lelógó szál volt, nem volt tökéletes a híd). Oka: túl gyors sebesség. A harmadik kísérletet, lassabb sebességgel, és egy leheletnyi plusz hajlakk réteggel már siker koronázta: minden részletet tökéletesen kijött, semmi nem lóg le, stb... Ezeket a paramétereket használtam: zöld PLA, tárgyhűtő ventilátor (szerintem itt is fontos szerepe volt), 200 fokos extrúder, 60 fokos, hajlakkos tárgyasztal, 40mm/sec nyomtatási sebesség (80mm/sec mozgási). Rétegvastagságnak a készítő által javasolt 0.25mm-t használtam (a leírás szerint ezen a minőségen lettek optimalizálva a hidak és nincs rá garancia, hogy más rétegvastagságon is jól működnek). Ez az apró tárgy amúgy még ezen a sebességen is megvolt kb. 20 perc alatt.

Érdemes amúgy felhívni a figyelmet egy ötletes megoldásra, nevezetesen hogy a tervező már a modellbe illesztette, a lábak alá a jobb tapadást biztosító korongokat. Ez hasonló a már korábban ismertetett megoldással, amivel növelhetjük a tapadást, raft (alapháló) használata nélkül is. Ugye itt ezek a kis vékony lábak, ilyen korong nélkül alig érintkeznének a tárgyasztallal, így szinte biztosan, hogy elmozdulna a tárgy nagyon hamar, még nagyon jól kalibrált tárgyasztal szintezés és tökéletes tapadást biztosító felület esetén is. 

A nyomtatásról videó (a végén "bakiparádé" jelleggel az eset, amikor elmozdul a szék egyik lába, és ez persze utána már semmi jóra nem vezetett):

Összességében el lehet mondani, hogy a nyomtató számottevő finomhangolás nélkül is képes ilyen jellegű modelleket (ilyen vékony részleteket) minden további nélkül kinyomtatni, ha betartunk néhány egyszerű szabályt.

A tisztesség kedvéért viszont meg kell jegyeznem, hogy ez a modell, amit kiválasztattam, egy olyan tervező által lett elkészítve, aki nagyon jól tisztában van a 3D nyomtatás szabályaival és eleve ezeket figyelembe véve tervezte meg a tárgyat (pl. ennek is köszönhető, hogy ez a tárgy nem igényel alátámasztást (support-ot)). Egy későbbi bejegyzésben néhány ilyen modellezési "szabályt" illetve szempontot fel szeretnénk sorolni, de ez megint csak egy olyan téma, ami gyakorlattal és próbálgatással sajátítható el legjobban.

A másik fontos dolog, hogy az ilyen apró / vékony részleteket a legjobban PLA-val + PLA hűtő ventilátorral lehet legszebben nyomtatni.

Ezt a modellt (Blank Minifig, Jumbo Snap-Together Version) már korábban kinyomtattam, de azért gondoltam megosztom a blogon az ezzel kapcsolatos tapaszlatokat is, és a tippeket, amelyeket le lehet szűrni ennek a tárgynak a nyomtatásából.

A fenti képek a tárgy 75%-ra csökkentett méretarányú nyomtatásából jöttek létre. Itt érdemes megjegyezni, hogy 75% nem tűnik soknak, de ha 75%-kal csökkentünk arányosan az összes tengely (X,Y,Z) mentén egy 3D-s modellt, akkor a test térfogatát valójában az eredeti több, mint felére csökkenteni! Tehát a felhasznált anyagmennyiség (és az idő) is több mint felére csökken! Ezt érdemes észben tartani, ha nyomtatunk. Fordítva is igaz természetesen az egyenlet, ha valamit akár csak 20%-kal növelünk, akkor a térfogata ennél nagyobb mértében növekedik! Korábban kinyomtattam ezt a figurát rózsaszínben is. Az eredeti méretarányú, pink verzióról néhány kép, az összehasonlítás végett:

De térjünk vissza az elemezni kívánt nyomtatásra!

A fotókon látható, hogy bár a linkelt oldalon a test egyes részei külön külön STL fájlban lettek feltöltve, én mégis egyszerre nyomtattam őket. Miért? A legkézenfekvőbb magyarázat az volna, hogy azért, hogy gyorsabban ki tudjam nyomtatni a tárgyat. Ez a válasz helyes is meg nem is. Attól önmagában, hogy sok különálló testet egyszerre nyomtat az ember (szemben az egyenkénti nyomtatással), a "nettó" nyomtatási idő valójában növekedni fog! Ez azért van, mert ha csak egy testet nyomtat a nyomtató egyszerre, akkor nem kell ide-oda utaznia a fejnek az egyes részek között. Bár ennek a nyomtatás nélküli mozgásnak a sebessége általában magasabb (travel feedrate, speed while extruding), mint a nyomtatási sebesség (feedrate, speed while traveling), de így is jelentős időt elvihet. Különösképpen, ha sok különálló test között kell ugrálni, és ugye ezt minden olyan rétegnél meg kell tenni sokszor, ahol több test van (még: mert ugye egy bizonyos magasság után csökkenhet a még éppen nyomtatott részek száma).

Viszont az egyes részeket külön nyomtatjuk, akkor sokkal kevesebb az ilyen "ugrálás" egyik helyről a másikra. Ugyanakkor - s főleg, ha sok kis apró részből áll a nyomtatandó feladat - sok időt elvesz a testek eltávolítása a tárgyasztalról, az esetleges tárgyasztal tisztogatás, a nyomtatás újraindítása (újrafelfűtése), előzetesen a modellek egyenkénti slicing / szeletelése (Makerware-rel vagy ReplicatorG-vel, pl.), stb. Így tehát a bruttó idő akár kevesebb is lehet, ha egyben nyomtatunk. Másfelől viszont ha külön nyomtatjuk, akkor más és más beállításokat tudunk megadni (rétegvastagság, kitöltöttség, sebesség, stb.) az egyes részekre, mert lehet, hogy valamit lassabban érdemes valamit pedig gyorsabban. Mindebből, amit leírtam, látszik, hogy nem fekete fehér a kérdés, érdemes a fenti (és még más) szempontokat mérlegelni.

Ja, és kimaradt egy fontos kérdés: hogyan lehet egyáltalán különálló STL-eket egyszerre nyomtatni? A legegyszerűbben talán Makerwarrel lehet ezt megoldani: az Add gomb segítségével egymás után tudjuk hozzáadni és elhelyezni a különálló modelleket a tárgyasztalon. Figyeljünk, hogy minden tárgy alja pontosan legyen a tárgyasztal síkjára helyezve, ne lebegjen a levegőben egyik sem, mert annak csúnya vége lehet. Ha szépen elhelyeztük a Makerware-ben a testeket, akkor akár ki is exportálhatjuk egy nagy egybefüggő STL fájlba az egészet, ha ReplicatorG-t használnánk valamiért (figyeljünk, hogy STL formátumba mentsünk, ne a Makerware saját thing formátumába).

Amit szintén tanulni lehet ebből a példából, hogy nem minden esetben szükséges alátámasztást használni, még akkor sem, ha esetleg maga a Slicer (Makerware, pl.) ezt javasolná (ha bekapcsoljuk a Support lehetőséget), vagy ha a modell készítője is javasolja. Ennél a modellnél a fejnél lett volna elméletileg szükség alátámasztásra, mivel az alsó részen felfelé ívelő rész elvileg elég meredek. De PLA-t, és főleg a korábban bemutatott tárgyhűtő ventilátort használva alátámasztás nélkül is szép eredményt kaptam, mi több így valószínűleg összességében is szebb lett a felület, mintha nekem kellett volna utólag kézzel eltávolítanom az alátámasztást. Ez persze ebben az esetben valószínűleg szerencse is volt, de egy idő után mi magunk is megtippelhetjük, hogy szükséges-e vagy sem alátámasztás. A törzset (lásd a képen) viszont mindenképpen alátámasztással kellett nyomtatni, és nem is volt sajnos olyan egyszerű a hajlatokból eltávolítani a plusz alátámasztás maradványait (mert pl. az összeillesztési csapokba is rakott plusz anyagot). De a végeredmény elég szép lett.

A nyomtatáshoz amúgy világoszöld PLA-t használtam, 200 fokon, 0.2mm-es rétegvastagsággal (valószínűleg a 0.3mm is elegendő lett volna), ha jól emlékszem kb. 70 mm / sec-es sebességgel. A törzset (Support) alátámasztással.

Sokszor hasznos lehet, hogy nyomtatás közben felül tudjuk bírálni azokat a főbb paramétereket, amelyeket amúgy a nyomtatási utasítás fájl (gcode / X3G) generálásakor állítunk be.

Nyomtatás közben az LCD a monitor képernyőn (ami az aktuális hőmérsékletet és a nyomtatás %-os állapotát mutatja) a bal oldalra mutató gombbal (a bal gombbal) beléphetünk abba az alképernyőre, ahol sok hasznos dolgot tudunk elvégezni, de ezek közül én ezeket tartom a hasznosabbnak:

• Change Speed: egy relatív szorzószámmal tudjuk menet közben a nyomtatás sebességét változtatni. Felhasználási lehetőségek: a nyomtatás elején én csökkenteni szoktam az alap sebességet kb. 0.6-0.7x-es értékre, mivel fontos, hogy az első réteg jól tapadjon és szép egyenes legyen a felülete és a kerülete a rétegnek. Minden slicer (Makerware / Skeinforge) alapból is csökkenti a beállított sebességet az első rétegnél, de tapasztalatom szerint a Makerware néhá még így is kicsit túl gyorsan rakja le az első réteget, főleg, ha eleve magas sebességről indulunk. A másik felhasználási eset, amikor olyan részt nyomtat a nyomtató, ami nagyon vékony és érzékeny része a nyomtatott testnek. Itt érdemes szinten csökkenteni a sebességet, de túlságosan sem érdemes, mert ha túl lassú a sebesség, akkor esetleg az extrúder túl sokáig időz egy terület felett, így az jobban megolvadhat. A harmadik eset, amikor használható ez az opció, amikor olyan részt nyomtat a nyomtató, ami nagy, egyenes felület, kevés részlettel, ilyenkor akár emelhetjük is a sebességet. Érdemes egy próbamodellel kikísérletezni, hogy meddig mehetünk el, azaz milyen sebesség felett kezd romlani a minőség. Ha jelentősen növeljük a sebességet, akkor ajánlott az extrúdálási hőmérsékletet is emelni 5-10 fokkal.
• Change Temperature: ebben a menüpontban tudjuk állítani menet közben a fúvóka hőmérsékletét. Érdemes lehet az első 1-2 rétegnél, különösen ABS esetén növelni az alaphőmérsékletet 5-10 fokkal, hogy növeljük az első réteg tapadását a tárgyasztalhoz. Javasoljuk, hogy 250 fok felé azért ne nagyon menjünk.
• Pause: a nyomtatás szüneteltetése. A nyomtató befejezi az éppen eltárolt utasításokat (pár mp.) és utána a fejeket az alapállásba viszi. Utána az Unpause menüből folytathatjuk a nyomtatást. Figyeljünk, hogy előfordulhat, hogy a nyomtatás folytatásakor a fúvókán lelógó szál jelenik meg, amit érdemes egy fogkefével vagy valami más eszközzel (forró, vigyázzunk, ne érjünk kézzel a fúvókához!) eltávolítani, különben a nyomtatás folytatásával ez belekerülhet a tárgyba, ami nem lesz szép
• Cancel Print: ha kiválasztjuk, utána a még megkérdezi a nyomtató, hogy biztosan le akarjuk-e állítani a nyomtatást (pl. akkor, ha valami nem sikerült volna jól)
• Back to Monitor: visszatérünk a monitor menübe, ahol látjuk a hőmérsékletet és a %-os állapotot

Vannak olyan beállítások a slicer-ekben (Makerware, Skeinforge a ReplicatorG-ben), amelyek a fenti dolgokat némiképpen automatizáltan végzik, tehát bizonyos feltételek teljesülése esetén változtatják a hőmérsékletet ill. a sebességet. De ezeket egyrészt bonyolult beállítani, másrészt talán jobban "érezzük", ha mi magunk kézi vezérléssel szabályozzuk ezeket a dolgokat.

Nem hagyott nyugodni a dolog, hogy a tegnapi 0.05mm-es kísérletem nem adott valami szép eredményt. Persze nem mondom, hogy nem tudtam tőle aludni, de azért mégiscsak megér egy második felvonást. Örömmel jelenthetem, hogy a második próbálkozásomat már siker koronázta: némi finomhangolás után és egy másik szál használatával a Makerbot Laser Cat-et, megint csak kb. 2,5cm-es magasságra csökkentve, sikerült szépen kinyomtatnom 0.05mm-es rétegvastagsággal!

Mi változott a tegnapi kísérlet óta?

• Szálat váltottam: a tegnapi szürke PLA helyett világoszöld PLA-ra váltottam. Ezzel korábban kicsit konzisztensebb eredményt értem el. Lehet, hogy ennek a szálnak közelebb van a referencia értékhez a szálvastagsága
• Kicseréltem a törött lapátú ventilátort a vibráció csökkentése végett
• Megzsíroztam teflon alapú kenőanyaggal a kellő helyeken a nyomtatót (lásd előző bejegyzés)
• Kicsit szinteztem még a nyomtatón
• Megemeltem egy kicsit a hőmérsékletet (205C fokra, hogy könnyebben folyjon a műanyag)
• Konzervatívan csökkentettem a sebességet - 40 mm/sec extrúdálási és 80mm/sec mozgási sebességre

Valószínűleg a legtöbbet a törött ventilátor cseréje illetve a sebesség csökkentése nyomott a latba.

A képen látszik (illetve látszik, hogy nem látszik) a rétegződés, és tapintásra is nagyon finom a macska felülete (valóságban inkább szőrös lenne, persze). Az apró fülek is jók lettek, de az nem 100%-os. Lehet, hogy ott kicsit lassabban (vagy éppen gyorsabban?) kellett volna nyomtatni. Vagy lehet, hogy a tárgyhűtő ventilátorom túl hatékony.

Szóval a mai tanulság, hogy ne adjuk fel, és bátran feszegessük a határokat! Illetve a másik tanulság az, hogy ezen az 50 mikronos rétegvastagságon már nagyon sok türelem kell, mert ez a 2.5cm magas modell is majd egy óráig készült. Persze lehet, hogy csak én voltam kicsit konzervatív a sebességet illetően, de biztosra akartam menni.

A nyomtató gyári specifikációi alapján minden további nélkül tudunk 100 mikronos minőséggel (0.1mm-es rétegvastagsággal) nyomtatni. Ez igaz is, erről is majd lesz egy külön bejegyzés hamarosan (különböző rétegvastagságok összehasonlításáról). Azonban én kíváncsi voltam, hogy mi lesz az eredménye egy 50 mikronos nyomtatásnak, ami egy átlagos hajszál vastagságának a fele. Egyúttal ez a bejegyzés azt is bizonyítja, hogy nem csak a sikeres kísérletek eredményeiről számolunk be, mindjárt meglátjuk miért...

Tesztalanynak egy egyszerű tornyot használtam: http://www.thingiverse.com/thing:122129

Viszont lecsökkentettem a méreteit kb. 10%-ra, mivel még ezen a méreten is (csupán 2,5 cm magas!) a 0.05mm-es rétegvastagsággal (50mm/sec-es sebességgel, 10%-os kitöltöttség mellett) több mint 1 órát tartott a nyomtatás. Rögtön látható (ami amúgy logikus is, ha belegondolunk), hogy minél kisebb rétegvastagságot választunk, annál tovább tart a nyomtatás. Pl. egy 0.2mm-es minőséghez képest az 50 mikronos legalább 4x olyan lassú lesz, mivel 4x annyi réteget kell "kirajzolnia" a nyomtatónak.

És az eredmény? Hát nem lett olyan, mint reméltem, de nem is lett olyan szörnyű... Nézzük meg a képeket és elemezzük ki egy kicsit a hibákat!

 Látható, hogy az egyenes, sima részeken elég jól néz ki a tárgy, a körmömet végighúzva nem is érezni (és látni se látni) a rétegek határát. A probléma azokon a helyeken van, ahol a nyomtató nem egyenes vonalat húz és/vagy egy overhang-et (kiszögellést) kell nyomtatnia. Itt bizony elég csúnya, túlzott műanyag extrúdálást mutató hibák vannak.

És hogy mi lehet ezeknek a hibáknak az oka? A következők közül valószínűleg mind, más-más arányban:

• Pontos szálvastagság beállítása: bár az ABS/PLA szálak nominális vastagsága 1.75mm, ettől pozitív és negatív irányba is eltérhet a tényleges vastagság. Mivel a slicing programok természetesen nem képesek detektálni ezeket a különbségeket, ezért nekünk kell megmérnünk, és utána megadnunk a használt programban a tényleges vastagságot. Érdemes digitális tolómérővel legalább 3 mérést végezni, és átlagolni a kapott értéket. A ReplicatorG-ben viszonylag egyszerűen, a Plastic fülön (gcode generálásakor) meg lehet adni ezt az értéket. Makerware esetén le kell másolni a profilt és vagy egy szöveges szerkesztővel, vagy a ProfTweak-kel át kell állítani a feedDiameter paraméter értékét.
• Filament packing density: ez egy olyan paraméter, ami általában az ABS és a PLA közötti tömörségi különbséget hivatott biztosítani. PLA esetén ez az érték általában 0.93-1.0, ABS esetén 0.85 körül. A Makerware egy köztes értéket használ alapból, ezzel a paraméterrel lehet "játszani", ha azt gondoljuk, hogy túl sok vagy túl kevés műanyag extrúdálódik (miután a szálvastagságot már belőttük). ReplicatorG-ben a Skeinforge profile-ban (Filament Packing Density, a Dimension fülön), Makerware-ben a lemásolt alapprofilban lehet az értéket változtatni.
• Sebesség: kis rétegvastagság esetén érdemes csökkenteni a használt sebességet, mondjuk 40-60mm/sec-re
• Retraction / deprime: a retraction / deprime egy olyan algoritmus, ami a szálhúzást, "csöpögést" hivatott csökkenteni, általában mozgás alatt vagy réteg váltás során. De nagyon alacsony rétegvastagságnál ennek is nem kívánt hatásai lehetnek. Próbáljuk meg kikapcsolni (Lásd Deprime és Retraction distance alfejezet)
• Vibráció: ha a nyomtatónk tengelyei a magasabb sebesség miatt vibrálnak, rezonálnak, vagy más miatt nem kiegyensúlyozott a felület, amin nyomtatunk, akkor a vibráció is okozhat problémákat. PFTE (teflon) alapú kenőanyaggal érdemes 2 helyen megzsírozni a nyomtatót. Lásd ezt a leírást: http://bilbycnc.freshdesk.com/support/articles/59266-makerbot-replicator-1-and-2-rod-maintenance- (vagy ezt: http://funbiestudios.com/2013/03/50-hours-maintenance-for-the-makerbot-replicator-2/). Az esetemben még egy dolog okoz vibrációt: nevezetesen, hogy sikeresen eltörtem az egyik ventilátor egyik lapátját szálcserélés közben, ezért a ventilátor féloldalas lett, ami pörgés közben rezonációt okoz. Megpróbálom majd kicserélni, de ez egy 24V-os ventilátor, amit nem olyan sok helyen kapni.

Tanulság, hogy csak akkor próbálkozzunk 50 mikronos nyomtatással, ha nagyon jól bekalibráltuk a nyomtatót, és szinte elengedhetetlen bizony rejtett slicing program paraméterek felülbírálása. 100 mikronnál még "megengedőbb" a fizika, kevésbé kerülnek felszínre a nem tökéletesen pontos beállítások okozta problémák.

A cikket frissítem amint a fenti tanácsokat magam is megfogadva jobb eredményt érek el. :)

Az alap gyári aluminium tárgyasztal sok esetben nem tökéletesen sík, ezért hiába szintezzük be a fúvókát nagyon pontosan, kis eltérés lehet, általában a széleken és a tárgyasztal közepén. Ez egy olyan probléma, ami a Makerbot Replicator 1, 2 és 2X nyomtatókat is sújtja, tehát nem specifikus a mi általunk forgalmazott készülékekre. Erről írnak itt, itt és itt is.

A bevett megoldás erre az üveglap rögzítése a tárgyasztalra. Egy 3-4mm vastagságú üveglap már kellően merev és tökéletesen sík, hogy kiküszöbölje a problémát.

Most már mi is adunk a nyomtatóhoz egy üveglapot, amit eladás előtt egy ragasztószalaggal rögzítünk az eredeti tárgyasztalra, mivel ezzel a megoldással elég könnyedén el lehet távolítani, ha szükséges. A gyári megoldás egy rögzítő csipesz, amit szintén adunk a nyomtatóval, de főleg Makerware esetén előfordulhat, hogy a fúvóka mozgás közben beleütközik ezekbe a csipeszekbe, ami nem szerencsés. Ezért alkalmazzuk mi ehelyett az egyszerű ragasztószalagos megoldást. Ha kicsit szofisztikáltabb megoldást keresünk, akkor vehetünk szilkon CPU ragasztós lapot, pl. ezt: http://www.amazon.com/Gino-400mm-Silicone-Thermal-Heatsink/dp/B007PPEW52/ref=lh_ni_t?ie=UTF8&psc=1&smid=A1THAZDOWP300U

Összességében az üveg síkabb felületet biztosít, ami főleg nagy alapterületű tárgyak nyomtatása esetén fontos. Egyes vélemények szerint az üvegre akár hajlakk nélkül is lehet PLA-val nyomtatni, de mi azért javasoljuk a hajlakkot a jobb tapadás érdekében.

A hőeloszlásnál sem tapasztalunk nagy hatékonyság csökkenést üveg esetén. Esetleg ha nagyon szeretnénk, kenjük be hővezető pasztával a tárgyasztalt az üveg rögzítése előtt.

ABS-szel való nyomtatás esetén - különösen nagyobb alapterületű modellek esetén szinte bizonyosan találkozni fogunk a vetemedés, "felpöndörödés" jelenséggel. Ez azt jelenti, hogy a nyomtatott tárgyak sarkai, egyik vagy másik oldala elválik a tárgyasztaltól. Szerencsés esetben "csak" annyi történik, hogy a nyomtatás végeztével ezen sarkok nem lesznek teljesen egyenesek, hanem felpöndörödnek:

Kevésbé szerencsés esetben a feszültségből illetve a megfelelő tapadás hiányából adódóan megszűnik a tárgy tapadása a tárgyasztalhoz, és ez a nyomtatás végét fogja jelenteni (elmozdul a tárgy).

A vetemedés megakadályozásának különböző megoldásai vannak:

• Bizonyosodjunk meg róla, hogy megfelelően szinteztük-e a tárgyasztalt (leveling - a részletes leírását honlapunkon illetve egy későbbi bejegyzésben tárgyaljuk) - fontos, hogy a fúvóka és a tárgyasztal távolsága optimális legyen (mindig párhuzamos, és nem túl közel és nem is túl messze). Ha ez nem teljesül, az egyes oldalak elválhatnak a tárgyasztaltól
• Az első néhány réteg nyomtatásához használjunk kisebb sebességet (akár a nyomtató menüjéből állítva)
• Vegyük magasabbra a tárgyasztal hőmérsékletét, 1-2 fokonként emelve
• A nyomtatás elején, menüben emeljük meg az extrúdálási hőmérsékletet egy 5 fokkal, amit az első 1-2 réteg után állítsunk vissza az eredeti hőmérsékletre
• Ha minden kötél szakad, használjunk raft-ot (alaphálót) (a Makerware és a ReplicatorG nyomtatási ablakánál választható)
• Javítsunk a tárgyasztal tapadásán. Lásd erről szóló bejegyzésünket
• Ha Kapton fóliát használunk a nyomtatásnál (gyárilag ez van a nyomtatón), akkor tisztítsuk meg a tárgyasztalt acetonnal a szennyeződéstől
• Használjunk segéd "füleket": http://www.thingiverse.com/thing:38272
  Mi is kipróbáltuk, és ezzel tényleg nagyon jó eredményt lehet elérni, nagyobb tárgyaknál is. Persze nyomtatás után ezeket a füleket egy hobbikéssel el kell távolítani, de a legtöbb esetben szinte nem is hagy nyomot.

• Használjunk PLA-t! PLA-val való nyomtatásnál nem jelentkezik ez a vetemedési probléma, de a PLA-nak más hátrányai vannak. Az ABS és PLA részletesebb bemutatását egy későbbi bejegyzésre hagyjuk. Mindenesetre ha nagy alapterületű tárgyat nyomtatunk, esetleg vegyük fontolóra a PLA használatát.
• Biztosítsuk, hogy ne legyenek környezeti tényezők, amelyek vetemedést okoznak: a huzat, a hőmérséklet ingadozások, a túl hideg, mind okozhatnak ilyen problémát
• Végül egy hardveres megoldás: fedjük be a nyomtató oldalát (3 nyitott oldalát és a tetejét). Mi is árusítunk gyári plexi fedőlapokat, kifejezetten a Duplicator 4-hez, de mi magunk is készíthetünk / készíttethetünk ilyet. Mi ezt árusítjuk: http://3dnyomtato.shoppe.hu/products/kulso-plexi-boritas-wanhao-duplicator-4-nyomatokhoz

A 3D nyomatásban van egy fogalom, a híd (bridge), ami azt jelenti, hogy bizonyos esetekben mégis lehetséges a levegőben nyomtatni dolgokat, alátámasztás nélkül is! Az előző bejegyzésben arról volt szó, hogyan lehet használni az alátámasztást (support), de erre nem mindig van szükség.

Példaként a Bridge torture test modellt választottam, ami így néz ki:

Ez modell egy 5cm-es távolságot ível át. Elvileg ehhez supportot (alátámasztást) kéne használnunk, de ez nem szükséges, mivel az ilyen jellegű, két pont közötti, a tárgyasztallal tökéletesen párhuzamos átíveléseket a nyomtató igenis ki tudja nyomtatni, szinte tökéletesen. A sikerhez több dolog is kell. Elsősorban magának a modell szeletelő programnak, pl. a Makerware-nek kell tudnia észrevennie, hogy ez egy bridge (híd). Ha ez teljesül, akkor kicsit más útvonallal nyomtatja a tárgyat a nyomtató, mint ami a szokásos, lásd:

Látszik, hogy az első híd réteg összes vonala íveket húz, és párhuzamos az ívvel. Ha merőleges volna az első réteg kitöltése (vagy 45 fokos, ahogy a Makerware alapból a kitöltési mintát létrehozza), akkor nem lehetne szépen hidat húzni, és ezeken a helyeken lelógó szállal találkoznánk. A Makerware viszont helyesen észlelte a bridge-et. Lássuk élőben, mi történik:

És képekben az eredmény:

Az utolsó két képen látszik, hogy elég jó az eredmény: alig "lóg" egy kicsit a híd alja, szinte tökéletesen párhuzamos. Ahhoz, hogy még ennél is jobb eredményt érjünk el, az alábbi szempontokat érdemes figyelembe venni:

• Extrúder hőmérséklet: magasabb hőmérsékleten "folyósabb" a műanyag, ezért ha olyan tárgyat nyomtatunk, amiben híd van, érdemes csökkenteni az alapból használt hőmérsékletet 5-10 C fokkal. Erre egy megoldásként használhatjuk a nyomtató menüjét: nyomtatás közben ideiglenesen (a híd rész előtt nem sokkal) csökkenthetjük a hőmérsékletet (Change Temperature menüpont), amit a híd után visszaállíthatunk. Másik megoldás, hogy a slicer (Makerware, Skeinforge) haladó beállításainál külön hőmérsékletet tudunk megadni a híd részhez (erről esetleg később részletesen írunk, hogyan)
• Használt anyag: azt mondják, hogy a PLA kevésbé alkalmas szép hidak képzésére, mert puhább marad szobahőmérsékleten. De ez a most bemutatott példa is PLA-t használ, 195C fokon extrúdálva
• Sebesség: egyesek azt mondják, alacsonyabb sebességgel lehet jó hidakat húzni, mások a magasabb sebességre esküsznek. Én a 60mm/seces középsebességet használtam a példánál. Mindenesetre annyit érdemes tudni, hogy ez is egy paraméter, amit érdemes változtatni, ha nem kapunk jó eredményt.
• Külső ventilátor használata: PLA esetén legalábbis ajánlott, hogy a húzott hidak még a húzás közben elég jól megszilárduljanak, ahogy kijönnek az extrúderből. PLA-hoz amúgy is erősen javasolt ez, lásd korábbi bejegyzésünk erről
• Slicer finomhangolás: bizonyos dolgokat a slicer-ben is (a ReplicatorG Skeinforge-ban vagy a Makerware profilban) is át lehet állítani, amivel finomhangolhatjuk a híd esetén alkalmazott nyomtatási módot. Erről esetleg később bővebben is írunk

Látszik tehát, hogy a "tökéletes" híd elérése némi kísérletezést igényel (bár lehet, hogy már elsőre "beletrafálunk"), ezért javasoljuk, hogy ha nekiállunk, írjuk fel a használt paramétereket (sebesség, hőmérséklet, stb.) minden egyes próbanyomtathoz, hogy tudjuk, melyikkel érjük el a legjobb eredményt. Pl.:

Bizonyos esetben a nyomtatandó tárgyon olyan kiszögellések / kilógó részek vannak, amelyek a levegőbe lógnak. Ezeket bizonyos határok felett fizikai képtelenség volna nyomtatni, mivel ezek a fajta nyomatók, mint a Wanhao Duplicator 4 vagy akár a Makerbot Replicator 2(x) rétegről rétegre hozzák létre a tárgyat, szabad levegőn.

Erre megoldás a slicerek (STL utasítás létrehozó programok), pl. a Makerware vagy ReplicatorG-ben található Skeinforge support algoritmusa, azaz egy olyan program, ami anélkül helyez el automatikusan a megfelelő részekre alátámasztást, hogy nekünk kéne a modellező programban ezzel foglalkoznunk. Ezek az algoritmusok elég jól működnek, hátránya viszont, hogy azon a részen, ahol az alátámasztás találkozik a nyomtatandó testtel, ott kicsit rosszabb lehet a külső felület minősége. De általában elég, ha egy hobbikéssel, illetve a nagyját először kézzel eltávolítjuk ezeknek az alátámasztásoknak, majd a maradékot lesmirglizzük illetve acetonnal (ABS esetén) felületkezeljük. A fenti képeken egy példa látható arra, hogyan néz ki egy ilyen nyomtatás a gyakorlatban (Stanford bunny - a 3D nyomtatás egyik "hello world" modellje). A Makerware-t használtam a nyomtatáshoz, sárga ABS felhasználásával. Az utolsó két képen látszik, hogy az alátámasztást eltávolítva még láthatóak voltak a nyomok, de kicsit felület kezelve egy acetonos ronggyal, szinte teljesen el lehetett tüntetni az illeszkedési pontoknál lévő hibákat.

Két kép a Makerware-ből: a nyomtatandó tárgy betöltve illetve a Makerware preview (előnézet) ablaka.

A Makerware-ben a generálásnál a Supports: Color Matched lehetőséget választottam.

A kinyomtatott tárgy képén látszik egy apró hiba, amit vétettem: nevezetesen, hogy bekapcsolva hagytam az amúgy csak PLA-hoz használandó ventilátort, ezért az egyik alátámasztás rész nem érintkezik a tárgyasztallal. Amúgy is lehet, hogy raft-tal (alaphálóval) kellett volna nyomtatni, mert ilyen kis felületen nehezen tapad az anyag a tárgyasztallal (ami amúgy egy üveglap + hajlakk kombó, 100 fokos hőmérsékletre fűtve az ABS miatt).

További lehetőségek és tippek

Érdemes megjegyezni, hogy nem minden esetben szükséges a support (alátámasztás), még akkor sem, ha amúgy maga a program generálna ilyet. Itt van két példa egy tárgynál (túlméretezett Legó figura). A csipő és a fej esetén is azt javasolta a készítő, hogy használjunk alátámasztást, de én PLA-t használtam egy erős ventilátorral (lásd előző Napi tipp bejegyzésünk) és úgy döntöttem, hogy a fejhez nem kell alátámasztás. Látható, hogy szép lett így is az eredmény.

Összességében elmondható, hogy annak eldöntése, hogy kell-e alátámasztás vagy sem, a gyakorlattal jön. Pl. nekem elég jól ki sikerült nyomtatni a fenti példánál használt nyulat alátámasztás nélkül is, csak a fülénél lett néhány lelógó szál, amit ugyanúgy el tudtam távolítani egy hobbi késsel. Függ az anyagtól, sebességtől, és sok minden mástól.

Egy másik cikkben később bemutatjuk, hogy a Makerware képes arra pl., hogy két különböző anyagot (így extrúdert) használjon az alátámasztás és a fő test nyomtatásához. Vannak anyagok (pl. HIPS vagy PVA), amelyek oldhatóak, így elvileg remek támaszték anyagok. Ezek kipróbálása és bemutatása tehát egy másik cikk témája lesz.

Az alátámasztás növeli a nyomtatási időt és a felhasznált anyag mennyiséget, így érdemes mérlegelni a használatát. Továbbá néhány esetben megoldható, hogy a tárgy forgatásával kiküszöböljük az alátámasztás szükségességét. Másik gyakran használt megoldás, amivel kiküszöbölhetjük az alátámasztást, hogy feldaraboljuk a testet kisebb darabokra, amelyek darabonként és megfelelő szögben elforgatva már simán nyomtathatók (persze ezután a daraboka össze kell ragasztani). Ez utóbbira egy jó példa a Milói Vénusz szobor modell a thingiversen.

Végezetül egy kicsit más jellegű megoldásról is ejtenénk egy szót, nevezetesen, hogy az alátámasztást a modellező program használatával hozzuk létre. Erre alkalmas az ingyenes Meshmixer ilyen funkciója. További információ erről:

• https://www.youtube.com/watch?v=aFTyTV3wwsE
• http://www.3ders.org/articles/20130924-meshmixer-2-is-out-with-new-support-material-system-for-3d-printing.html
• http://www.reppersdelight.spacymen.com/index.php/post/2013/10/08/3D-print-%3A-generated-support-with-MeshMixer

Lehet, hogy később erről a programról is írunk egy cikket.

Ha PLA-t használunk a nyomtatáshoz, különösképpen magasabb sebességeken (nagyobb, mint 30-40mm/sec), akkor szinte elengedhetetlen egy plusz aktív hűtés, ami az éppen extrúdált műanyagot hűti. A PLA-nak sokkal alacsonyabb az olvadáspontja, és tovább marad szobahőmérsékleten, mint az ABS. Ezért ha nem hűtjük, akkor az éppen nyomtatott réteg olyan rétegekre kerül, amelyek még nem szilárdak, így nem lesz sok esetben szép a külső perem, és az "overhang" (kiszögellés) részeknél fel is kunkorodhat a nyomtatott réteg. Itt egy kép annak illusztrálására, hogy mi a különbség a hűtött és a nem hűtött nyomtatás között:

Az alsó esetén jól látható, hogy a spirál alsó falain lelógó szálak vannak. A felsőnél ez alig vehető észre, sokkal szebb a felület.

Az általunk forgalmazott nyomtatóhoz a gyártó sajnos nem ad plusz ventilátort a nyomtatás közbeni hűtéshez, de szerencsére van egy 3D nyomtatónk, amivel ezt mi magunk is könnyen meg tudjuk oldani. A bemutató nyomtatónknál a következő megoldást alkalmaztuk:

Mi magunk is könnyedén el tudjuk végezni a fenti moddolást: töltsük le a thingiverse oldaláról a következő modellt és nyomtassuk ki: http://www.thingiverse.com/thing:34596

Majd szerezzünk be egy 4cm-es ventilátort és rögzítsük a megfelelő helyre (nekem nem is kellett csavaroznom, szorult magától is). Az előbb említett design (ahogy a képeken is látható) igényel egy plusz alsó fedőlapot, amit én egy kartonpapír + ragasztószalaggal oldottam meg. A mi 4cm-es ventilátorunk egy szerver ventilátor, nagyon nagy légkeveréssel, ezért mi nem is 12V-on, hanem csak 5V-on működtetjük, és így is tökéletesen ellátja a feladatát. Mi itt vettünk, olcsón: pcbonto.hu

A ventilátor tápellátására van egy egyszerű és egy jóval bonyolultabb megoldás. Az egyszerűbb, hogy szerzünk egy külső tápegységet, mondjuk egy már nem használt elektronikai alkalmatosság tápját, és összebarkácsoljuk a 4cm-es ventilátorral. A sokkal bonyolultabb megoldás (ami sajnos a garancia elvesztését is magával vonja), hogy az alaplap vezérlőjét használjuk. Ez utóbbi megoldás előnye, hogy szoftveresen is vezérelni tudjuk a ventilátort, meg a nyomtató menüjéből is el tudjuk indítani (Cooling fan) nyomtatás közben.
Ennek a megoldásnak a részletesebb leírását egy fórumban találjuk: https://groups.google.com/forum/#!searchin/flashforge/fet/flashforge/91oUbKIf1Mc/dNPA_XZK3J8J Mint írtuk, mivel ez a megoldás hardveres módosítást igényel (plusz FET forrasztása az alaplapra), ezért sajnos a garancia elvesztését jelenti, ha ezzel próbálkozunk és valami nem jönne össze.

Ezért inkább a külső tápellátásos megoldást javasoljuk, ezt is tudjuk mi magunk vezérelni.

Alternatív ventilátor design: http://www.thingiverse.com/thing:32761

Illetve aki nem akar plusz ventilátort beszerelni, az a meglévő extrúder ventilátorok levegőjét is átirányíthatja: http://www.thingiverse.com/thing:33254 Ezzel a designnal viszont az a probléma, hogy a., nem biztos, hogy elengedő légmozgást biztosít b., ABS esetén lehet, hogy rosszabb lesz eredmény, mivel ott pont a huzattól és légmozgástól kell óvni a tárgyat a felpöndörödés / vetemedés miatt (erről később lesz egy bejegyzés).

Illetve a teljesség kedvéért megjegyezném, hogy sokan egy egyszerű asztali ventilátorral is jó eredményt értek el, vagy azzal, hogy rögzítettek a nyomtató elülső oldalára egy 8cm-es számítógép ventilátort, amit a tárgyra irányítottak. Utóbbi megoldás hátránya, hogy nagyobb nyomtatás esetén nem biztos, hogy mindig a megfelelő helyre fókuszálja a légáramlatot. De csak ha meg szeretnénk róla bizonyosodni, hogy milyen hatása van a plusz aktív hűtésnek PLA esetén, kipróbálhatjuk ezeket a megoldásokat.

ABS esetén a ventilátoros megoldás ne alkalmazzuk, főleg az első rétegeknél, illetve nagyon figyeljünk rá, hogy véletlenül se fújjunk levegőt a tárgyasztalra, mert az ABS zsugorodásából és anyagtulajdonságaiból adódóan szinte biztos, hogy el fog válni a tárgyasztaltól a nyomtatott tárgy.

A thingiverse.com-on nagyon sok olyan modell található, amelyek paraméterezhetőek (customizable). Ezek rendszerint az OpenSCAD nevű nyílt forráskodú, programozható CAD programban készülnek.

Ennek demonstrálására egy egyszerűbb, de jópofa tárgyat, egy birizgálható gyűrűt választottam: Customizable "Fidget" Spinner Ring. Ez egy olyan gyűrű, ami három különböző gyűrű testből áll, kívül pedig egy pörgethető rész van, ami remek stresszoldó. És hogy mit lehet itt paraméterezni? Természetesen a gyűrűméretet első sorban, de a birizgálható rész mintáját is (sima vagy érdes, pl.) meg a gyűrű vastagságát is. Megadva ezeket a paramétereket, egy egyedi gyűrűt készíthetünk.

Két módja van annak, hogy a paraméterezhető tárgyakból nyomatható STL-t készítsünk: vagy regisztrálunk a thingiverse.com-ra és az ott megtalálható webes Customizert használjuk, vagy letöltjük az OpenSCAD nevű programot. Utóbbi esetben a thingiverse.com-on az adott tárgy fájlai között megtalálunk egy vagy több scad kiterjesztésű fájlt. Néhány esetben nem tudjuk rögtön használni a letöltött scad fájlt, mert esetleg egy másik OpenSCAD könyvtárat vagy könyvtárakat használ, tehát függősége van más paraméterezhető kiegészítő modullal. Legegyszerűbb, ha a Customizert használjuk ilyen esetben.

Az OpenSCAD részletes bemutatása egy napi tipp témája lesz nemsokára.

Néhány hasznos vagy érdekes egyéb customizable tárgy, a teljesség igénye nélkül:

• Kiöntő minta készítő (viaszhoz)
• Karkötő
• Csavar és anya generáló
• Zenedoboz
• Fogaskerék generáló
• Csavar modul